Линдер Кани - Джони Айв. Легендарный дизайнер Apple

В 2008 году во время одного из мероприятий Apple Джони вышел на сцену, чтобы рассказать о новом производственном процессе Apple под названием Unibody. Всем своим видом он давал понять, как важен для компании этот прорыв.

Джони начал с рассказа о старом MacBook Pro, который в то время был одним из самых легких и прочных ноутбуков в мире. Его прочность и устойчивость обеспечивалась сложной структурой внутренних рам и укрепляющих пластинок, свинченных и спаянных друг с другом. Пока Джони говорил, за его спиной показывали слайды с многослойными деталями, соединенными проходящей по центру пластиковой прокладкой.

«Многие годы, – говорил Джони аудитории, – мы искали лучший способ сделать ноутбук». Он сделал паузу, улыбнулся и продолжил: «И, по-моему, мы его нашли» {338}.

После этого Джони объяснил, как производится MacBook Air, тонкий, как лезвие, новый ноутбук Apple. Вместо того чтобы наслаивать листы металла друг на друга, процесс начинают с толстого металлического блока, а раму изготавливают путем удаления, а не добавления материала. От множества частей осталась всего одна – отсюда название Unibody.

На слайдах Джони показывал различные этапы производства. Произнеся слово «алюминий» на британский манер, он улыбнулся и сказал: «Одно из его фантастических свойств – легкость утилизации материала. Поэтому на всех этапах мы постоянно собираем отходы, очищаем их и используем снова» {339}.

Хотя он не раскрыл ни одного секрета, его явно радовало это фантастическое роботизированное производство. «Мы начали с большого куска алюминия высокого сорта, более килограмма весом, а получили в результате удивительно точную деталь, которая весит всего сто с небольшим граммов. При этом она не только невероятно легкая, но и очень прочная».

Процесс представлял собой реализацию еще одного принципа, близкого душе Джони. Соединив отличный дизайн с последним словом в технологии производства, Apple создала нечто замечательное и новое.

«Одна эта деталь, – продолжал Джони, – всего одна эта деталь образует структуру MacBook Air. Этот продукт стал возможным благодаря монолитному алюминиевому корпусу».

В тот момент MacBook Air был единственной машиной Apple, которая производилась по системе Unibody, но Apple была готова перевести на нее почти всю основную продукцию, включая Mac, iPhone и iPad.

Это нововведение стало переломным, хотя и не вызвало такого всплеска интереса, как различные новинки.

Несколькими месяцами ранее Джони выложил на большой демонстрационный стол студии все детали MacBook Pro. На соседнем столе он разобрал один из новых MacBook, сделанных по технологии Unibody.

Аккуратно разложенные части старого компьютера заняли почти весь стол. Тем самым он проигрывал немногочисленным деталям второй машины. Джони позвал дизайнеров, чтобы они оценили разницу.

Джони всегда стремится упрощать и убирать лишнее. Сократив количество деталей, уменьшаешь число соединений между ними. Дизайнеры разобрали первый iPhone и насчитали почти тридцать точек соприкосновения. После внедрения технологии Unibody их число сократилось до пяти.

Процесс, который привел к созданию Unibody, был инициирован дизайнерским отделом намного раньше. Все началось с исследования методик машинной обработки – изготовления деталей путем удаления материала, а именно сверление, обточка, фрезеровка и так далее. В 2001 году это было сделано для Power Mac G4 Quicksilver, и постепенно эта технология стала применяться в последующих продуктах, в том числе Cube, Mac mini и различных алюминиевых iPod. Но действительно всерьез команда Джони подошла к машинной обработке в 2005 году во время работы над iPhone. В то время они посетили различных производителей часов, чтобы посмотреть, как делаются эти точные и долговечные приборы.

«Мы начали изучать работу часовых компаний, просто чтобы понять принципы металлообработки, отделки, сборки продукции», – вспоминает Зацгер {340}. Оказалось, что там действуют исключительно высокие стандарты производства. Самое важное – в этой отрасли для изготовления высококачественных изделий очень широко применяют механическую обработку.

Хотя такой подход был разумным, делегация Apple увидела, что часы выпускают сравнительно небольшими партиями. Тем не менее все идет к тому, что машинная обработка станет основным производственным процессом для всех основных продуктов Apple.

Unibody – это обобщенное название целого ряда операций машинной обработки. Такая обработка всегда была довольно трудоемкой и занимала много времени. Ее выполняют большие, медленные машины, например сверлильные и фрезерные станки, однако числовое программное управление (ЧПУ) значительно ускорило и автоматизировало процесс.

Традиционно машинная обработка редко использовалась в массовом производстве, где для выпуска продукции миллионными партиями полагаются на более быстрые и эффективные методы, например штамповку и литье. Машинная обработка обычно ассоциируется со штучными изделиями или небольшими партиями. Прототипы в дизайнерской студии Джони делали именно так – вырезали с помощью фрезерных станков с ЧПУ.

В промышленности же эти методы обычно применяют только специализированные компании с высокими стандартами качества и толстыми кошельками, например аэрокосмическая и оборонная отрасли, производители элитных часов и дизайнерских автомобилей вроде Aston Martin. Это позволяет сделать лучшие детали, близкие к совершенству.

«Машинная обработка позволяет достичь неслыханного в нашей отрасли уровня точности, – говорит Джони. – Мы так фанатично подходим к допускам в машинной обработке и сборке продукции, что внутри она, возможно, даже прекраснее, чем снаружи. Это свидетельствует о нашей заботе, нашем внимании» {341}.

Джони видел в Unibody ключ к миниатюризации iPhone, iPad и MacBook. Во всех этих устройствах заднюю стенку и рамку образовывала одна деталь, в которой были вырезаны все втулки винтов для крепления других компонентов и сведения разных деталей в одну.

Unibody позволил команде Джони сделать iPhone 5 примерно на три миллиметра тоньше, чем iPhone 4S. Казалось бы, совсем немного, но это уменьшило и без того тонкое устройство примерно на тридцать процентов.

Первый этап изготовления корпуса ноутбука – создать блок экструдированного алюминия из бруска сырого алюминия. Брусок кладут в гигантский горячий пресс, который делает из него алюминиевые листы, словно из теста.

Затем листы проходят через тринадцать фрезерных операций и приобретают окончательную форму. Из металла вырезают прямоугольные блоки размером с ноутбук. Они поступают на первый станок с ЧПУ, где лазерный бур высверливает ряд отверстий, которые направляют следующую операцию резки, грубую «вырубку», при которой удаляется б о льшая часть ненужного материала.