Николай Мельниченко - Еще вчера. Часть вторая. В черной шинели

Отступление очень светлое, но с иностранным акцентом.Сын купил мне в Москве для личного пользования инверторный источник тока итальянской фирмы TELWIN. В изделии весом всего 12,5 кг воплощено столько идей и возможностей сварки, что остается только позавидовать фирме, выращивающей такие плоды. Правда, ее же полуавтоматы трещат и разбрызгивают металл, как и прежде. Может быть, спецы за бугром еще дойдут до моей идеи?

Всё. Хватит быть кустарем с мотором и пытаться строить воздушные замки в одиночку. Хватит маяться высоконаучной дурью: « земли творенье – землей живу я ». Даже текущих забот хватит для полной загрузки двух-трех нормальных людей. А если кое-кто не может не вытворять сверх программы, то ему надо слиться с массами в творческом экстазе и клепать : а) что сможет; б) что нужно дядям. И пусть вышестоящие дяди подставляют свои натруженные плечи по-настоящему. А нуждаются дяди в плазменной резке…

Готовлю проект приказа по УМР, который появляется через неделю. После преамбулы « лаборатории в/ч поручается… » следует ряд пунктов для других действующих лиц и отделов УМР, КМТС и 122 завода: «обеспечить…», « выдать… », « выделить… » и даже – « финансировать за счет… ». Воистину: « дело прочно, когда под ним струится кровь ». Ну, кровь пока побережем, а дефициты и финансирование – необходимы в серьезном деле.

Для начала в лаборатории появляются два настоящих немецких кульмана вместе с двумя инженерами. Это серьезные ребята, инженеры-механики. В их вузе не было военной кафедры, и их «забрили» на срочную службу после института. Мы начинаем работать по правилам. Разрабатываем и чертим наиболее сложные узлы, необходимые для деталировки. К сожалению, ребята работали в лаборатории недолго: большая часть срока их годичной службы уже была израсходована на канцелярскую работу в УМР…

И заводы, и монтажники не могут обойтись без фасонной резки труб, которые и кромсают от души кислородной резкой. Но нержавеющая сталь, как и алюминий, не поддаются кислородной резке. Уйма ухищренных технологий по резке НЖ сталей – медлительны и не приводят к «чувству глубокого удовлетворения». И тут появляется плазменная резка. Струя ионизированного газа с температурой около 50000 °C (слепящая сварочная дуга нагрета всего до 6000 °C) режет любой металл, как горячий нож масло.

Плазменной резкой лаборатория занимается уже давно, еще с «подвальных» времен, когда спец из ВНИИЭСО безуспешно пытался продать мне чертежи плазмотрона за 500 рублей. Если бы тогда я выложил эти деньги, то мы так и остались бы темными туземцами, получившими дорогое ружье с несколькими патронами. Этого не случилось из-за моей жадности: деньги надо было отдавать кровные. Зато потом мы стали богатыми: ружья и боеприпасы клепаем сами и раздаем их безвозмездно всему племени. А когда Заводу 122 поручили резать нержавеющие фланцы, то лаборатория вообще на пару месяцев стала его отделом, пока не поставила завод на ноги. Начали с полного нуля, кончили обучением человека, которому и передали на полном ходу технику, технологию и все секреты. А этих секретов, бывших шишек и болячек, набирается изрядно: техника усложняется. Разгладил шишку, вылечил болячку – стаешь обладателем опыта и знаний, иным путем почти недостижимых.

Однако наука тоже не дремала. Поначалу в плазмотронах (резаках) применяли вольфрамовый катод. Чтобы он не сгорал, сквозь резак прогоняли аргон, азот и водород, причем, аргон выполнял роль мелких сухих щепок для «растопки» азотной или водородной плазменной дуги. (Именно тонкую регулировку «щепок» и «дров» обеспечивало мое первое оформленное изобретение «Инжекторный смеситель газов». Истинно первым своим изобретением я считаю телегу в Казахстане). Так вот, наука открыла металлы, не боящиеся кислорода в горячем состоянии, – гафний и цирконий. Металлы т. н. термохимического катода – дорогие, зато теперь в плазмотронах стало возможным использование обычного воздуха. Плазменная резка стала экономней кислородной и начала применяться даже для обычных сталей. Дуга стала жестче и еще мощней.

Я подчеркиваю мощность дуги плазмотрона, поскольку многие наши барахтанья связаны именно с этим. Скорости резки возросли настолько, что уже невозможно резку проводить вручную. Малейшая задержка плазмотрона превращает узкий рез в обширную дыру (по научному – отверстие, но образующееся отверстие напоминает именно дыру). Кроме того, значительная часть удаляемого металла превращается в пар – в большое облако ядовитого бурого дыма. Находиться внутри облака – совсем неуютно.

Основная наша трудность – резка труб. И если с прямыми резами мы еще кое-как справлялись, то с косыми (для сегментных сварных колен – отводов) была просто беда. Это сейчас есть тонкие, армированные стекловолокном, абразивные круги для резки. А наши круги были на резиновой связке (вулканитовые) с низкой прочностью. При малейшем перекосе или превышении оборотов круг с грохотом разлетался на мелкие кусочки, норовя наказать виновника за упущения. Короче: проблема резки труб была у нас очень болезненной.

Косой рез трубы можно представить, если палку колбасы разрезать под углом широким ножом. А если развернуть колбасную оболочку, то всегда получим кривую – чистую синусоиду.

Построить синусный механизм, в котором перемещение резака H = Rsinα очень просто: это обычный кривошип с радиусом R. Изменяя только его величину и вращая трубу на угол α от 0 до 3600, можно резать трубу любого диаметра под любым углом.

Конечно, такие машины для медленной кислородной резки уже построены давно. Но их неторопливая механика просто развалится, если ее вращать со скоростями, нужными плазменной резке.

У нас уже был небольшой опыт. Наскоро собранная на площадке возле лаборатории машина с небывалой скоростью и «фасонно» отрезала кусок трубы, одновременно снимая фаску для сварки. Точная и красивая заготовка падает на землю, туча бурого дыма уходит в небеса…

Машина обогащает нас бесценным, в том числе – отрицательным, опытом: сегменты, состыкованные после сборки, не образуют расчетного угла!

Почему??? Я тщательно рассчитал и точно установил радиус синусного механизма. Не доверяя себе, проверил все по таблицам из книг. И вот такая неудача!

Блестящие после резки кромки приходится подгонять шлифмашинками вручную. И еще: с одной стороны фаски под сварку образуют слишком большой угол, с другой – слишком маленький!