Николай Мельниченко - Еще вчера. Часть вторая. В черной шинели

Толстая труба длиной около 10 метров превращается в два десятка комплектов точных сегментов для сварных отводов (колен) всего за несколько минут. Зрители просто потрясены: такой скорости и точности фасонной резки труб они никогда не видели…

Часа полтора прижатый толпой к машине, я отвечаю на вопросы. Да, мы можем резать трубы из любого металла, нержавейку – еще быстрее. Да, любые врезки: вот мы заготовили образцы. Угол фаски переменный, не только чтобы обеспечить сварку, главное – для точности стыка. Нет, фаски зачищать после резки не надо. Плазмотрон – наш собственный, без всяких резиновых колец и с настройкой расстояния катод – сопло. Отверстия в трубах вырезать можно будет любые, вот у нас оставлено место для такого механизма, но мы пока его не делали. И т. д. и т. п…

Затем начинаются вопросы, от которых я сникаю. У меня нет на них ответов.

– Когда вы можете сделать для нас такую машину? Сколько скажете – столько заплатим!

– Как заказать комплект документации? Оплату гарантируем.

– Вы можете сделать такую машину для труб диаметром от 800 до 1600 мм?

Дорогие коллеги, ребята, начальники! Я ничего не могу для вас сделать. Эта машина единственная и уникальная. Да еще формально и денежно принадлежит Заводу 122. Ее основные детали я находил всеми правдами и неправдами, или производил на разболтанных допотопных станках. И чертежей нормальных у меня нет: есть только пара общих видов и неполный комплект замасленных эскизов и набросков. Я простой кустарь-одиночка с найденным на свалке электромотором, а моя родная фирма таких веников не вяжет…

Такая машина жизненно, просто дозарезу, необходима трем организациям: Ленинжстрою, Выборгскому судостроительному заводу и Механическому заводу в Электростали. Именно они плотно «садятся» на меня.

Главк Ленинжстрой делает нулевой цикл для жилого и промышленного строительства всего Ленинграда и области. Это ему надо резать трубы диаметром 800 – 1200 мм. Для такой махины подвижная тележка уже не годится: слишком циклопическая она будет. Я прикидываю вариант, когда трубу будут вращать опорные ролики, связанными с суппортом. Тогда синхронизацию придется решать для каждого диаметра отдельно. Главк выделяет женщину-конструктора, которая занимает один кульман в лаборатории. За несколько месяцев мы с ней делаем проект новой машины на стадии КМ. Рабочие чертежи будет делать их КБ у себя дома.

Выборгский судостроительный завод начинает строительство морских буровых вышек. У них основной профиль – толстостенные трубы до 700 мм, и моя машина им подходит идеально. Вот только авиационных двигателей-генераторов им не найти, надо менять все двигатели и редукторы, что влечет кучу других изменений. Завод тоже выделяет конструктора, который «слизывает» все с натуры на 122 заводе. Им я выдаю электросхему, плазмотрон, формулы расчета углов и поправок на толщину стенки, благословение и обещание помощи в наладке.

Все мольбы и просьбы завода в далековатой Электростали остаются «без сатисфакции», ему обещан только комплект чертежей, если их сделает для себя Выборгский завод и даст мне…

На нашем заводе машина работает от случая к случаю – только с нержавеющими трубами, когда без нее просто не обойтись. Все обычные трубы «пилят» газорезкой вручную по привычной старине. Начальство завода и выделенный стажер-ученик машины побаиваются: уж слишком быстро и непонятно она работает. Мои инструкции стажеру, обычному газорезчику, входят в широко открытые глаза и уши, но, как оказалось, нигде не задерживаются. «Лабораторные» ребята – Гена и Сергей – в основном «секут» по электричеству, а ослепительной плазмы и тонких настроек «по тригонометрии» тоже побаиваются. Так что мне довольно часто приходится ездить к своему быстрому дитятку.

Но впереди машину ожидает большая работа. Рядом сооружаются печи и пресса для горячего изготовления отводов по заморской технологии. Несколько кусков толстостенной трубы нанизываются как бусы на жаростойкую оправку и помещаются в печь для нагрева. Периодически гидропресс, нажимая на холодные куски труб, выталкивает раскалившийся отрезок через изогнутый рог оправки. Рог этот растягивает мягкую заготовку и придает ей форму колена. Конечно, это только грубая заготовка, с которой еще предстоит повозиться…

Моя машина должна нарезать прямые заготовки толстостенных труб – для нее это плевая работа, детское развлечение, которым может заниматься даже наш стажер. За полчаса можно нарезать заготовок на два дня работы двух печей. Огромный станок для механической резки труб обычными резцами, входящий в комплект поставки вместе с печами, – вообще не нужен. Работает он медленно, да и резцов для него не напасешься…

Стажер накромсал гору заготовок, но горячее производство колен, как водится, сначала не пошло. Рог оправки был не отполирован, и возникали большие усилия при продавливании нагретой заготовки. Кроме последнего отрезка в печке успевали нагреться и следующие за ним. Мощный пресс просто напяливал одну трубу на другую вместо сталкивания с рога первой. Нужна была более тщательная наладка нагрева и полирование рога. Да и стажер на СПРУТе накромсал заготовок, не особенно заботясь о точности торцов труб, отрезанных быстрой плазмой. Я обещал все наладить, это было пустяковым делом.

Руководил отладкой технологии горячего изготовления отводов сам главный инженер УМР Корякин В. И., инженер-сантехник, недавно прибывший к нам из Дальнего Востока. Все делалось в великой спешке: московский главк давно уже расписал по фирмам всего Советского Союза многие тысячи отводов, которые Завод 122 должен был выдать еще полгода назад. Слишком долго раскачивались с постройкой печек. Вечно чего-нибудь не доставало: проектов, материалов, времени, нужных спецов, желания. А теперь для начальства УМР сильно запахло жареным, что, естественно, перетекает в героическую работу «на местах».

Для начала Корякин «нашел крайнего» в неточных торцах заготовок после «стажерской» плазмы. Технология была изменена на обычную механическую резку труб: монтаж станка оканчивали даже ночью, резцы добывали по всему Ленинграду. Стало чуть-чуть лучше, но заготовки продолжали налезать друг на друга, особенно в отводах большего диаметра. Пришлось все же по-настоящему полировать рога всех оправок (для каждого диаметра была своя, наибольший диаметр был всего около 150 мм).

Однако годные отводы «пошли» только тогда, когда научились точно регулировать температуру и зону нагрева в печи. Вот только годность изделий была еще нулевой: их рваные края с обеих сторон надо было отрезать точно под углом 900 со снятием фаски под сварку. Теперь только быстрая плазма могла справиться с такими объемами резки.