Владимир Угличин - Секреты строительства египетских пирамид [СИ]

Как было сказано выше, в известковых каменоломнях при добыче блоков пробивались продольные шурфы. Для размягчения известняка использовался уксус.

После засыхания уксуса известняк не восстанавливал первоначальную прочность и превращался практически в порошок. Скапливалось огромное количество этого материала. Объем известнякового порошка и щебня значительно прибавлялся в результате прокладки туннелей, шахт и различных помещений в горном массиве. Возникало естественное желание использовать так называемые отходы производства. Вот почему они практически отсутствуют — всё шло в дело. Отходы использовались для изготовления искусственных каменных блоков, которые применялись в сочетании с натуральными блоками для небольшого количества стен и облицовки пирамиды. Если взять весь объем пирамиды за 100%, то на искусственные блоки приходится объем не более 3%.

Известняковый щебень дробился до фракций 15—20 мм и подвергался обжигу в печах при температуре примерно 600С.

Получалась негашеная известь, затем известь гасилась горячей водой при температуре 50—60С, а затем паром в течение 30—40 минут. Со дна Нила бралась глина, которая содержит окись алюминия. Подобной глины там находится в избытке. Потом глина помещалась в отдельную емкость и размешивалась до состояния молока. Далее добавлялась гашеная известь и всё тщательно перемешивалось. Вторым этапом брался известняковый порошок, полученный от воздействия уксуса на камень, затем в другой емкости смешивался с водой, а на третьем этапе содержимое двух емкостей объединялось и тщательно перемешивалось, в результате чего получался готовый к употреблению, говоря современным языком, полимерный известняковый бетон.

Соотношение компонентов бетона было различным. Всё зависело от цели бетонирования: нужен ли более или менее пластичный бетон, влияла ли скорость затвердевания массы, и прочие факторы. Лабораторные анализы, взятых образцов из искусственных известняковых камней, подтвердили вышеописанный состав полимерного бетона.

Древние египтяне были очень разумными и расчетливыми в своих действиях. Зачем вырубать в каменоломнях гранитные мегаблоки и пытаться их затащить на строящуюся пирамиду, ведь ближайший карьер по добыче гранита находился в Асуане на расстоянии примерно 700 километров от плато Гизы? Разумней выставить опалубку и залить гранитный бетон. Они хорошо владели способом изготовления гранитного бетона. Стоит отметить, что гранитных блоков в пирамиде было очень мало и не превышало 0,1% от всего объема.

Итак, приведем способ приготовления полимерного гранитного бетона: гранитный песок (результат воздействия слабого раствора соляной кислоты на гранит, в результате чего происходил распад камня на составляющие — кварц, шпат и слюда) тщательно перемешивался с водой и углекислым натрием, который в изобилии залегает в соленых озерах недалеко от Гизы. Затем (как и в изготовлении известнякового бетона) со дна Нила поднималась глина, которая содержит окись алюминия, помещалась в отдельную емкость и размешивалась до состояния молока.

Далее добавлялась гашеная известь и всё тщательно перемешивалось. И, наконец, первый состав (гранитный песок, углекислый натрий и вода) и второй состав (глина, негашеная известь) соединялись, в результате чего получался готовый к употреблению полимерный гранитный бетон. Если нужен был более пластичный бетон, то добавлялась еще больше глины. После снятия опалубки и придания натуральности убирались с лицевой стороны гранита её следы, когда бетон был еще полностью не затвердевшим.

Современников удивляет тот факт, что все гранитные статуи Древнего Египта имеют идеальную объемную симметрию левой и правой стороны. Ведь добиться симметричности при работе с твердым материалом (гранитом), используя примитивные бронзовые инструменты, почти невозможно.

Даже сейчас, имея современные режущие инструменты, нельзя добиться совершенства в передаче объема и мелких деталей, ведь гранит имеет различную плотность, и резец из-за этого съезжает в сторону. Возникает естественный вопрос, как это было всё сделано? Всё гениальное просто! Все скульптуры и колонны отлиты из полимерного гранитного бетона. Для этого макет скульптуры изготавливался из дерева. Чтобы дерево не разбухало, его покрывали лаком или жиром. Затем обмазывалась глиной сначала одна сторона, затем другая. Глина высыхала (для прочности ее могли обжечь огнем). Деревянная скульптура извлекалась, и получались две формы. Эти две глиняные формы складывались, и заливался бетон. После застывания бетона, глиняная форма разбивалась. Пока отливка бетона полностью не затвердела, с поверхностью колонн и скульптур могли работать мастера, например, раскрашивать или наносить рельефные изображения.

Людей всего мира удивляет и одновременно восхищает технология нанесения объемного изображения на гранитных барельефах, панно и стенах. Как могли древние египтяне с такой тщательностью и скрупулезностью выбивать иероглифы, изображение людей, животных, где все грани идеально отполированы, а углы безукоризненны?

Всё очень просто: древние люди на натуральный, плохо обработанный гранит наносили слой полимерной гранитной штукатурки, которая изготавливалась, как бетон, только добавлялся для пластичности большей процент глины. По влажной штукатурке выдавливались с помощью медных клише иероглифы, другие знаки и различные изображения. Чтобы штукатурка не выпирала в результате давления, клише имел небольшой своеобразный фартук. В качестве доказательства можно определить идентичность одних и тех же символов на разных участках барельефов.

В дальнейшем штукатурка затвердевала и приобретала вид природного камня. Сейчас можно проследить, как на некоторых стенах, барельефах и панно штукатурка отслоилась, и обнажилось натуральное каменное основание.

На плато Гизы было обнаружено несколько больших гранитных блоков со следами резки большой фрезой. Складывается впечатление, что камень резали большой болгаркой или другим камнерезным инструментом с круглой фрезой.

Сторонники экзотических версий выдвинули предположение, что это могли сделать инопланетяне, атланты или прочие представители высоких цивилизаций.

Рис. 12. Камнерезный станок