Алек Рейн - Алька. Второе пришествие

– Коль, ты где учился и чему?

– В нашем машиностроительном, на кафедре обработки давления.

– Так мы коллеги. Забыл, что ли, чему учили? Не беда, сейчас вспомним вместе. Гляди, вы штампуете косынки из горячекатаного листа, на его поверхности хорошо видна текстура проката – направление деформирования при прокатке, вот видишь полоски? На кафедре тебе рассказывали, что линию гиба надо располагать перпендикулярно текстуре прокатки, ты обе свои заготовки расположил так, что линия гиба располагалась параллельно текстуре, вот они у тебя и трещат. Теперь давай посмотрим, что в карте раскроя указано, – тащи.

Николай ушёл и минут через десять приволок техпроцесс изготовления косынки, открыли на странице карты раскроя.

– О, смотри-ка, а технологи-то ваши лучше тебя в институте учились, указано, что заготовка косынки, при вырубке из листа, располагается так, чтобы при последующей гибке линия гиба располагалась перпендикулярно направлению деформирования полосы при прокатке. А чего ж не штампуется-то?

– А мы рацуху в цеху написали, для экономии материала, раскрой поменяли.

– Много наэкономили?

– Неа.

– Ещё вопросы по гибке есть?

– Уже нету, но вообще есть.

– Выкладывай.

– Мы много дисков вырубаем, из того же проката, часто приходится вырубные пуансоны менять – тупятся, и заусенец начинает на заготовках появляться.

– Ну пошли глядеть.

Подошли к участку, на котором осуществлялась штамповка дисков, картина была простая – из горячекатаной полосы листоштамповочный пресс с грохотом вырубал диски, смотреть там, собственно, было не на что, и так всё было ясно, простенький штамп, полосу с пуансона сдирали жёстким съёмником.

– Ты помнишь, из-за чего заусенец образуется при пробивке-вырубке?

– Ну, в общем, да, пуансон тупится и в диаметре уменьшается слегка.

– Это причины, а саму механику процесса?

Николай неопределённо что-то промычал.

– Тут такая штука. Не зная, как конкретно протекает болезнь, сложно назначать лечение. Пошли в техотдел, разберёмся, заодно закажем чертежи штампа – надо посмотреть, какую сталь конструктор использовал для пуансона и матрицы.

Придя в отдел, мы, заказав чертежи штампа, постадийно разобрали с Николаем, как происходит вырубка-пробивка листового материала, сидели, размышляли, что можно сделать.

– А что вы сейчас делаете?

– Пуансоны меняем, чуть не каждую неделю.

– А штамп-дублёр у вас есть?

– Нет, а зачем?

– Чтобы простоя не было.

– Не знаю. Начальство не говорило, что нужен дублёр.

– Начальству иногда подсказывать нужно, бывает, что у него мозгов на всё не хватает.

Принесли чертежи штампа, он был большим, но, конструктивно, весьма простым. Пуансон, как я и полагал, был изготовлен целиком из огромной заготовки инструментальной стали не самого высокого качества.

– А пуансон из такой говённой стали изготовили, надо полагать, из экономии? Ваши заводчане проектировали?

– Наши.

– Звони, приглашай конструктора.

Вызвонили конструктора, пришёл лысоватый мужик лет пятидесяти. Представился:

– Виктор.

– Алек. Вить, а зачем ты пуансон целиковым забацал?

– Думал кольцо поставить, но ведь всё равно затупится, хоть и попозднее. А там три-четыре раза заточишь, и привет, выбрасывать, крепёж-то будет мешать.

– Ну да, ты отверстия для крепежа думал в самом кольце разместить.

– Конечно. А где ещё?

– В общем, так, мужики. Я предлагаю, для решения вашей проблемы поступить следующим образом:

Пуансон выполнить составным из трёх частей, первая часть будет крепиться к верхней плите, так же как крепится пуансон сейчас. В принципе, его, доработав, можно использовать в качестве первого элемента – нужно только расточить в нём отверстие. В это отверстие по скользящей посадке будет вставляться второй элемент в виде цилиндра с заплечиками, на который будет насажено рабочее кольцо – третий элемент. Вторая часть будет крепиться к первой шестью болтами, размер просчитайте сами, прочность крепежа должна с запасом превышать усилие съёма полосы, то же и с сечением заплечиков. В центре первой части сквозное отверстие через верхнюю плиту сделайте – легче будет демонтировать, если что.

Рабочее кольцо, конечно, надо делать из твердосплава, если не захотите заморачиваться, то хотя бы возьмите не обычную инструментальную сталь, а высоколегированную.

Обязательно сделайте штамп-дублёр, при вашем объёме производства это не просто нормально, это непременное условие стабильной работы.

Матрицу я бы тоже сделал бы составной – с рабочим кольцом из твердосплава, ну на крайняк из стали нормальной, только тогда сделайте десяток-полтора подкладных колец толщиной строго в пару миллиметров, перешлифовали рабочее кольцо на два миллиметра и подложили колечко – делов-то на копейку.

Говоря это, я нарисовал составной пуансон, как я его представлял и отдал Николаю, сказав:

– А, что тут ещё придумаешь, можно ещё пескоструить полосу перед штамповкой – окалину сбивать, немного поможет, смазку какую-нибудь можно подобрать, чудес-то никаких в нашем деле нет, так что решайте вопрос с начальством.

Виктор ушёл озадаченный, Николай предложил:

– Я обедать пойду, не хотите составить компанию?

– С удовольствием.

Мы пообедали, за обедом потрепались о его работе, возвращаясь, уже когда мы шли по цеху, Николай остановился около небольшого огороженного участка и обратился ко мне:

– Мы тут жёсткие сцепки делаем – на трубе с одной стороны кольцо, с другой пара проушин. Отверстия в проушинах прокалываем в специальном штампе, одновременно навстречу друг другу, чтобы соосность была, иначе ось не вставить. Тут такая картина, после изготовления сцепки ось, то, как к себе домой залетает, а то кувалдой колотить приходится по проушинам, чтобы она вошла. Это как бы к штамповке отношения не имеет, но, может, глянете, вдруг увидите то, что я никак не пойму.

– Why not, ладно, постою, гляну, вдруг что увижу.

Я остановился и стал наблюдать за работой участка, жёсткая сцепка, которую делали на этом участке, представляла из себя стальную трубу диаметром миллиметров сто, к которой с одной стороны приваривалось кольцо, а с другой стороны две проушины, отверстия в них пробивали на заключительной стадии изготовления. Реализовывалось всё это на небольшой полуавтоматической линии, где работало человек шесть, четверо из них загружали трубы, кольца и заготовки проушин, выгружали готовые изделия, что делали двое остальных, не помню, не суть. Приварка кольца к трубе осуществлялась на первых позициях линии, на следующей позиции точечной сваркой фиксировались проушины, затем на позиции, расположенной где-то в середине линии, они приваривались окончательно, далее сцепки двигались к месту финишной операции – пробивке соосных отверстий, которая осуществлялась на последней позиции.