А Малимон - Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

То же самое происходило и по левому боевому упору затвора. 3 случая поломки боевых уступов вкладыша произошло в конце ноября 1961 года в организации С.С. Розанова при испытаниях патронов со стальной лакированной гильзой, о чем извещается завод, изготовивший автоматы, письмом от 01.12.1961 года. Автоматы были сделаны по специальному заказу этой организации с половинными допусками по диаметральным размерам каналов стволов с целью создания худших условий для испытаний опытных патронов. Оружейные конструкторы и производственники в подобных случаях склонны сначала всю вину складывать на патроны. Но не столько с целью снять свою вину, а с тем, чтобы направить исследования и в сторону патронов, а также самим в неторопливых и более спокойных условиях разобраться в истинной сути дела. Выяснить, в какой мере случившееся может быть связано с конструкцией оружия или качеством его изготовления, затем принять необходимые меры по предупреждению выявленных в нем дефектов, даже в тех случаях, когда обнаруженные в оружии дефекты в какой-то мере связаны с изменениями, вводимыми в патроны. Не обошлось без «подозрений» в адрес патронов и в этот раз. Завод-поставщик оружия в организацию С.С. Розанова в ответном письме сообщает, что, по его мнению, «сочетание более жесткой оболочки пули и минимального сечения канала ствола должно привести к повышению давления в стволе и увеличению импульса пороховых газов на узел запирания», в связи с чем просит провести дополнительные испытания подобных автоматов не только на опытных, но и на штатных патронах (арх. 51–61, стр. 102). Аналогичный сигнал был с Тульского завода, где на 2 автоматах при испытаниях на живучесть произошли разрушения вкладышей и затворов (арх. 40–61, стр. 143). И два подобных случая — в том же декабре на ведущем заводе по изготовлению автоматов при приемно-сдаточных испытаниях, когда из каждого автомата произведено не более 40 выстрелов (арх. 51–61, стр. 72), изменили подход к объяснению причин данных дефектов и дали толчок по ускорению уже начатых исследований.

Было здесь и влияние представителя заказчика, сосредоточившего внимание на трещине в затворе еще при заводских контрольных испытаниях автомата в феврале 1961 года, увязав причину дефекта с неравнопрочностью правой и левой стенок вкладыша и потребовав «незамедлительно организовать глубокие и всесторонние исследования» (арх. 49–61, стр. 95). Указанная трещина при простом визуальном осмотре не обнаруживалась, она была выявлена у основания левого упора затвора с помощью магнитного дефектоскопа после дополнительного гарантийного отстрела автомата на живучесть.

Вопрос о прочности вкладыша стал центральным вопросом в массовом производстве АКМ. Его положительного решения ожидали от ведущего завода и предприятия смежники, изготовляющие не только автомат, но и унифицированный с ним по узлу запирания ручной пулемет.

Наряду с проведением исследований по установлению причин образования дефектов на головном заводе одновременно был объявлен конкурс на поиск лучших решений по их предупреждению. Стопроцентная проверка автоматов, изготовленных в декабре, патронами с усиленным примерно на 10 % зарядом развеяла сомнения заказчика в отношении качества продукции декабрьского выпуска, и она была допущена в войсковую эксплуатацию (арх. 51–61, стр. 205).

Проверка размеров деталей, получивших разрушение, и тех, которые испытаны на полную живучесть без обнаружения в них дефектов, особенно скрупулезно в местах, склонных к трещинообразованию, показала, что в обоих случаях детали удовлетворяют требованиям чертежа и не имеют размерных различий между собою. Аналогичные результаты показало и сравнительное изучение микроструктуры металла исследуемых деталей. Твердость металла у вкладышей с трещинами несколько превышала (44,5HRC) предельно допустимое значение (44HRC), заданное в чертеже.

Конструктивно упрочненные вкладыши за счет увеличения толщины правой стенки на 1,8 мм прошли многоцикловые испытания ударными нагрузками на специальном копре и. стрельбой без разрушения боевых упоров. Однако равнопрочности правого и левого упоров достигнуто не было (арх. 49–61, стр. 119). Хотя данное изменение и было внедрено в производство, но оно не давало еще достаточных гарантий в том, что введенное упрочнение избавит вкладыш от опасности разрушения при длительной войсковой эксплуатации автомата. Во-первых, мало проведено испытаний, а во-вторых, значительно большее их количество при рядовых вкладышах, не имеющих упрочнения, проходило без разрушения или образования трещин. Появление этих дефектов относится к периоду изготовления автоматов сентябрь-ноябрь 1961 года. Раньше подобного не было, несмотря на большое количество испытанных образцов.

Конструктивных же изменений, могущих ослабить прочность вкладыша, в период, предшествующий появлению поломок, в него не вносилось. Размерные характеристики деталей, получивших повреждения, также не давали повода для подозрений в этом отношении.

Все это наталкивало на мысль о существовании наряду с неравнопрочностью упоров вкладыша еще какой-то другой, неожиданно появившейся скрытой от наблюдения причины, свойственной только отдельным деталям, а не конструкции автомата в целом. Дальнейшие исследования были продолжены в термическом цехе завода комиссией под председательством зам. главного конструктора завода В.И. Шерстобита, с участием представителя заказчика К.С. Зинакова, имевшего исследовательский опыт по работе на Ижевском металлургическом заводе, и технологов термического цеха Е.В. Морозовой и В.А. Купчиной, и технолога военной приемки Т.М. Суворовой.

Проверялось соблюдение технологических норм и правил по термической обработке вкладышей, в частности закалки и последующего отпуска в селитровой печи-ванне при температуре 420–480 градусов С с целью получения необходимой микроструктуры металла и заданной конструктором твердости (39–44 HRC), однородных по всему объему детали, а также стабильных механических характеристик, обеспечивающих необходимую служебную прочность.

Проверка температурного режима отпускной печи показала, что в нижней ее части температура ниже установленной нормы, а метод ее контроля этого явления не обнаруживал, так как рабочая термопара располагалась выше той зоны, где происходило понижение температуры и где по этой причине мог происходить недоотпуск деталей. А благоприятные условия создавало новое приспособление — корзина с укороченными ножками, куда вкладывались детали, в результате чего вкладыши, находящиеся в нижней части корзины, выходили из печи с недоотпуском, особенно в тех случаях, когда дно печи оказывалось недостаточно прогретым (после ремонта, выходных дней и т. п.). Понижение температуры отпуска при термической обработке обуславливало повышение твердости металла, его хрупкости и склонности к излому.