А Малимон - Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

В целях обеспечения прочного удержания пластин в магазине в них по предложению Б.Ф. Файзулина пробивались отверстия с рваными бахромистыми краями, которые после прессования оказывались проглубленными в пластмассу.

Разработчиками магазина внесено также предложение для войсковых служб по ремонту изношенных магазинов за счет под фрезеровки подавателя по месту упора в ограничитель (арх. 1440-70).

Доработанные магазины прошли многочисленные испытания в различных эксплуатационных условиях, включая многократные большие перепады температур. По эксплуатационным свойствам они не уступали магазинам, изготовленным из алюминиевых сплавов и из стали, а по служебной прочности корпуса даже превосходили их (арх. 1385-67).

Оценив доработку пластмассового магазина по результатам испытаний в различных организациях, ГАУ одобрило его для массового производства и комплектации автоматов, поступающих в войсковую эксплуатацию. Незаконченность некоторых доработок (отслоение пластмассы по месту удара пуль в переднюю стенку, трещины на загибах приемника и пр.) предложено завершить в процессе массового производства.

Наиболее приемлемьм цветом магазина согласно рекомендациям полигона признан черный или темно-коричневый. Но это пожелание получило практическую реализацию несколько позже, с переходом на другую пластмассу и в другую технологию. Сейчас же магазин, изготовляемый прессованием, имел неоднородный бежевый цвет в сочетании светлых и темных тонов.

Прессованный из стекловолокнита пластмассовый магазин, созданный объединенными усилиями творческих коллективов предприятий промышленности и научных учреждений, стал основным комплектующим изделием автомата АКМ. Согласно производственной индексации, как и магазин из легкого сплава, он выделен в самостоятельное изделие.

Пластмасса как конструкционный материал с высокими электроизоляционными свойствами была использована также для изготовления монолитной рукоятки ножа-штыка и цельной ножны, используемой в паре с ножом при резке проволоки и проводов, находящихся под напряжением.

Конструкторами Мельниковым и Кутергиным первоначально была разработана цельная рукоятка ножа из волокнита (арх. 50–61, стр. 152), являющаяся основной несущей деталью, воспринимающей собою все нагрузки при действии ножом как штыком. В дальнейшем волокнит был заменен более прочным материалом — стекловолокнитом АГ-4С.

В прежней конструкции рукоятки надежной электроизоляции не обеспеспечивалось, так как на конце стержня ножа крепился металлический наконечник, недостаточно закрытый щечками рукоятки при охвате ее рукой. Недостаточную электроизоляцию обеспечивали и сами щечки с клеевым креплением в случае образования эксплуатационных дефектов.

В новой конструкции нож и наконечник с защелкой раздельно закреплены в рукоятке. Нож закреплен в пластмассе рукоятки с обеспечением некоторой свободы бокового прогиба, наконечник крепится на заднем торце рукоятки винтом, который впоследствии заменен пластмассовой пробкой. Нож и наконечник разделяет слой пластмассы, чем и обеспечивается электроизоляция.

Но этого мероприятия оказалось недостаточно. При эксплуатации ножа в паре с металлической ножной, недостаточная электроизоляция была по съемному резиновому наконечнику. По отзывам войск (арх. 213-63, стр.37) резина наконечника под воздействием затекающей под нее смазки разлагается и разрушается с одновременным ухудшением электроизоляционных свойств. В связи с этим была разработана цельная монолитная пластмассовая ножна из стекловолокнита. В нее впрессован резак с осью для сборки с ножом при резке проволоки. Штык-нож с монолитной рукояткой и пластмассовой ножной был принят для массового производства и снабжения войск. На заключительном этапе совершенствования технологии отработана операция прессования рукоятки вместе с ножом и наконечником.

По самому автомату в бытность АКМ в массовое производство была внедрена только волокнитовая рукоятка в варианте автомата с деревянным прикладом. В варианте складного металлического приклада сохранялась деревянная рукоятка, так как пластмассовая, будучи незащищенной при сложенном прикладе, независимо от вида и качества ее материала не обладала достаточной служебной прочностью.

Замена разборных деревянных деталей автомата пластмассовыми проходила несколько сложнее, чем разработка и освоение в производстве монолитных неразборных узлов, состоящих из металлических и пластмассовых деталей. Конструкторские и технологические трудности были обусловлены не только сложностями монтажа и сборки деталей, изготовленных из разных по механическим свойствам и износоустойчивости материалов.

Необходимо было также учитывать и специфические свойства пластмасс, связанные с повышенной по сравнению с деревом теплопроводностью данного материала. Это вынуждало предпринимать необходимые конструкторские меры по исключению влияния указанного фактора на эксплуатационные качества оружия.

В связи с этим пластмассовым цевью и ствольной накладке были приданы наиболее выгодные конструктивные формы, обеспечивающие наименьшую восприимчивость теплоотдачи ствола и одновременно минимальное тепловое воздействие этих деталей при охвате их рукой.

Конструктивная форма деревянных деталей в пластмассовом исполнении не в полной мере удовлетворяла этим требованиям.

По цевью в качестве термоизолятора применен отражательный металлический экран. По прикладу отрицательную роль играла уже повышенная «холодопроводимость» пластмассы, которая ухудшала эксплуатационные удобства, а в отдельных случаях и возможности ведения точной прицельной стрельбы в морозных условиях.

Требования по устранению этого недостатка в некоторой мере предъявлялись и к металлическому складному прикладу, являющемуся по своей массе худшим аккумулятором тепла или холода по сравнению с пластмассовым.

Первые полигонные испытания в конце 50-х годов (арх. 2772-60, стр. 168) выявили в целом удовлетворительные эксплуатационные характеристики автоматов с пластмассовыми деталями.

Требовалось повышение прочности стекловолокнитового (АГ-4В) приклада. В дальнейшем этот материал был заменен на более прочный (АГ-4С) не только по прикладу, но и по другим деталям.

Лучшим из других проверявшихся прессматериалов был сыпучий дозирующийся стекловолокнит (ДСВ), однако он не во всех случаях обеспечивал необходимую служебную прочность деталей, и в первую очередь, приклада.

В целях облегчения внутренняя полость стекловолокнитовых деталей заполнялась более легким материалом — пенопластом ФК-20 или стеклотканью ССТЭ-9. Это давало и повышение прочности деталей по сравнению с отсутствием в полости заполнителя. Затыльник приклада изготовлялся из стеклотекстолита СТЭФ. Была неудачная попытка изготовлять затыльник из алюминиевого сплава АМГ методом объемной штамповки.