Коллектив Авторов - Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок

Кратность рециркуляции воздуха определяется расчетным путем с учетом режима сушки, противопожарных норм, концентрации взрывоопасных паров и пыли, выделяемых при сушке, и указана в инструкции по эксплуатации.

Эксплуатация

10.2.8.Рабочие места технологического персонала, обслуживающего сушильную установку, обеспечиваются режимными картами. При эксплуатации сушилки должен вестись контроль за параметрами теплоносителя, регламентируемыми температурами по зонам, за качеством высушиваемого материала с регистрацией показателей в оперативном журнале.

10.2.9.Режим работы сушильных установок и характеристики работы основного и вспомогательного оборудования определяются энергетическими испытаниями, которые производятся:

после капитальных ремонтов сушилок;

после внесения конструктивных изменений или внедрения рационализаторских предложений;

для устранения неравномерности сушки, связанной с выходом бракованной продукции.

10.2.10.При испытаниях сушилки определяются часовой расход и параметры греющего теплоносителя, температура и влажность сушильного воздуха в разных точках камеры, коэффициент теплопередачи нагревательных поверхностей, подача вентиляторов и частота вращения электродвигателей (в сушилках с принудительной циркуляцией воздуха).

10.2.11.Заводская или цеховая лаборатория обеспечивается электросушильным шкафом, аналитическими и техническими весами для определения влажности образцов высушиваемого материала и не менее чем двумя эксикаторами.

10.3. Выпарные установки

Технические требования

10.3.1.Для подогрева раствора, поступающего в выпарную установку, до температуры, близкой к температуре кипения, необходимо устанавливать перед установкой подогреватели, обогреваемые конденсатом или соковым паром из выпарной установки.

10.3.2.Коммуникации подогревателей оборудуются запорными устройствами для отключения и обводными линиями, а также линиями для возврата подогретого раствора в промежуточный бак (для циркуляции раствора через подогреватели) в периоды, когда первый корпус не может непрерывно принимать подогретый раствор.

10.3.3.Для контроля за качеством конденсата на конденсатопроводах установок должны быть смонтированы пробоотборники.

В зависимости от качества конденсата (по химическому составу и наличию примесей) он может собираться от всех выпарных аппаратов вместе или раздельно.

10.3.4.Для обеспечения наблюдений за уровнем раствора в выпарных аппаратах предусматриваются смотровые стекла.

10.3.5.Выпарные установки оснащаются следующими контрольно-измерительными и регулирующими приборами:

автоматическими регуляторами давления пара, поступающего в первый корпус;

регистрирующим манометром на линии подачи пара в цех;

манометрами, вакуумметрами на греющих камерах и в паровом пространстве первого и последующих корпусов;

автоматическими регуляторами уровня раствора;

показывающими и сигнализирующими вакуумметрами на трубопроводах, идущих от барометрических или поверхностных конденсаторов;

приборами для измерения температуры: на входе и выходе греющей среды, на входе и выходе раствора каждого выпарного аппарата; на входе и выходе греющей и нагреваемой сред подогревателей;

на входе и выходе охлаждающей воды конденсаторов; на входе пара в конденсатор; на выходе конденсата из поверхностного конденсатора;

расходомерами-счетчиками для учета охлаждающей воды, поступающей на выпарную установку;

расходомерами-счетчиками для учета теплоносителя, поступающего на выпарную установку;

расходомером-счетчиком для учета раствора, поступающего на выпарку;

концентратомерами после каждого выпарного аппарата.

10.3.6.Схема трубопроводов выпарной установки должна исключать возможность смешения потоков греющего первичного и вторичного пара, а также потоков их конденсата.

Эксплуатация

10.3.7.Для обеспечения нормального режима работы выпарной установки необходимо:

следить за подачей греющего пара в первый корпус и не допускать падения или повышения давления его в значительных пределах (допустимы колебания в пределах 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2);

поддерживать предусмотренное режимной картой распределение температур и давлений по корпусам выпарной установки;

следить за непрерывностью отвода конденсата из греющих камер выпарных аппаратов, а также систематически проверять качество конденсата;

обеспечивать систематическое питание выпарных аппаратов раствором, подогретым до температуры, близкой к температуре кипения;

следить за перепуском раствора из корпуса в корпус и систематически выводить из последнего корпуса готовый продукт, поддерживая установленный уровень раствора в аппаратах и не допуская оголения греющих камер;

обеспечивать минимальные потери раствора, концентратов и теплоносителей;

поддерживать разрежение в выпарных аппаратах, работающих под разрежением, на уровне, предусмотренном режимной картой, в случаях падения вакуума немедленно выявлять причины и устранять их;

строго соблюдать предусмотренный график и порядок промывки выпарных аппаратов, а при необходимости проводить внеочередные промывки выпарных аппаратов и их очистку;

обеспечивать непрерывную и исправную работу автоматических, контрольно-измерительных и регулирующих приборов, арматуры, а также вспомогательного оборудования выпарной установки.

10.4. Ректификационные установки

Технические требования

10.4.1.Ректификационные установки оборудуются теплообменниками (нагревательными устройствами) для подогрева поступающих в колонку жидкостей.

Длина витков змеевиковых подогревателей предусматривается минимальной для облегчения отвода конденсата.

10.4.2.Ректификационные установки должны быть оборудованы аппаратами для конденсации выделяющихся паров (конденсаторами, дефлегматорами). Конденсаторы ректификационных установок предусматриваются многоходовыми.

10.4.3.Ректификационные установки оснащаются: узлами учета тепловой энергии и теплоносителя; регистрирующими расходомерами охлаждающей воды, перегоняемой смеси и выделенных в результате перегонки компонентов;

регистрирующими термометрами температуры охлаждающей воды на входе и выходе, температуры перегоняемой смеси на входе;

регистрирующими манометрами, вакуумметрами и термометрами для контроля за режимом работы ректификационной установки;

регистрирующими термометрами, установленными в контрольном фонаре, для измерения температуры перегоняемой смеси;