Техника и вооружение 2011 06

Настоящим сообщаем, что завод № 183 не выполнил указаний АБТУ КА в части упрощения деталей машины А-34, в частности детали 34-30-018-1 и 34-30-019-1 по предложенным чертежам еще более усложнились.

Для установочной партии детали полубашни штамповались на прессе цеха № 5 с четырех операций, такая штамповка была весьма сложной, т. к. требовала после каждой операции самостоятельной разметки. По новым чертежам детали полубашни (34-30-018-1 и 34-30-019-1) имеют отбуртовку, которую нельзя получить на существующих прессах цеха № 5 ввиду их малой мощности (450 тонн).

Мариупольский завод в период производства установочной партии пробовал производить штамповку детали полубашни на прессе 3000 тонн цеха № 8, но ввиду того, что пресс имеет подвижной стол, на котором матрица в период штамповки смещается относительно оси пуансона, эти детали не удалось получить даже приближенных размеров. Детали полубашни с отбуртовкой еще больше усугубят невозможность их получения, т. к. даже путем получения кустарным способом, при больших затратах, деталей с отбуртовкой, последние в процессе закалки будут иметь неизбежную поводку, неустранимую правильными средствами (вальцами) существующим на заводе оборудованием.

Исходя из вышеизложенного, Мариупольский завод отказывается от принятия изготовления этих деталей и просит завод № 183 дополнительно проработать вопрос упрощения этих деталей с целью обеспечения выпуска машины А-34 в требуемом количестве.

ДИРЕКТОР ЗАВОДА /ГАРМАШЕВ А.Ф./ ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР/НИЦЕНКО/[3]

В результате, КБ завода № 183 было вынуждено изменить конструкцию башни, сделав ее более технологичной и приемлемой для изготовления на Мариупольском заводе. Новый вариант расширенной башни был разработан к началу июня 1940 г. (получивший впоследствии индекс 34.30сб-1) и отличался от первоначального варианта, не принятого в производство, в основном конструкцией боковых листов — деталей 34.30.018-2 и 34.30.019-2. Увеличение внутреннего объема башни в зоне расположения экипажа и способ его достижения (смещение линии сгиба боковых листов от центра башни в сторону кормы на 162 мм) остались прежними. При этом по сравнению с первоначальным вариантом не претерпел изменений ряд деталей башни — лобовой лист, листы крыши, крышка люка и др. (см. таблицу № 7).

Параллельно с согласованием чертежей для серийного производства в мае 1940 г. на Мариупольском заводе активно велись опытные работы по упрощению технологии изготовления бронедеталей. Еще в середине апреля 1940 г. главный технолог Мариупольского завода им. Ильича Д.И. Чижиков в инициативном порядке обратился к руководству АБТУ и НКСП с письмом, в котором предложил при изготовлении наиболее трудоемких и крупных деталей танка Т-34 использовать вместо остродефицитного 3000-тонного пресса имеющийся на заводе новый 15000-тонный ковочный пресс. Такая мера позволила бы существенно разгрузить имеющееся на заводе оборудование. Кроме этого, Д.И. Чижиков выступил с инициативой кардинально изменить броневую защиту танка Т-34, заменив сварные конструкции цельноштампованными узлами, придав таким образом корпусу обтекаемую форму, что, по мнению главного технолога, привело бы к удешевлению производства и повышению бронестойкости танка. Ниже приведем выписки из этого письма:

В целях: а) ликвидации на заводе узкого места по штамповке крупных и наиболее сложных бронедетапей корпуса танка А-34, б) организации массового и бесперебойного выпуска деталей этой машины, в) полного освобождения от штамповки деталей А-34 3000-тонного правильного пресса, неприспособленного для этой работы и сильно загруженного производством корабельной брони и г) создания совершенно новой по конструкции броневой защиты танка А-34 путем применения цельноштампованных узлов, что даст возможность получить обтекаемость корпуса и башни и повышение бронестойкости, ПРЕДЛАГАЮ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ИМЕЮЩИЙСЯ НА ЗАВОДЕ ИМ. ИЛЬИЧА 15000 тонный КОВОЧНЫЙ ПРЕСС.

Параметры, мощность и вспомогательное оборудование пресса вполне позволяют выполнить штамповку, как отдельных деталей по существующим чертежам, так и осуществить штамповку целых узлов корпуса танка.

Использование 15000 тн. пресса для указанной цели почти не отразится на выполнении прессом его основной программы — ковке слитков на слябы для корабельной брони, т. к. штамповка деталей или узлов машины А-34 может быть выполнена в паузах между нагревами слитков.

Штамповка деталей на 15000 тонн, прессе по существующим чертежам может быть осуществлена немедленно в имеющихся штампах с небольшими их переделками, необходимыми для крепления в условиях 15000 тонн, пресса. Для штамповки узлов необходимо произвести переконструирование всей броневой защиты танка А-34. Проектирование цельноштампованных узлов следует выполнить силами конструкторов завода № 183 (3 человека) и работниками нашего завода. При такой организации работы в кратчайший срок будет решен вопрос, как рациональной формой броневой защиты, так и технологии штамповки.

ГЛАВНЫЙ ТЕХНОЛОГ ЗАВОДА ИМ. ИЛЬИЧА Д. И. ЧИЖИ КОВ. [4]

Данное предложение заинтересовало руководство АБТУ и НКСП, и 22 апреля 1940 г. заместитель председателя Госплана СССР М.З. Сабуров направил на имя директора и главного технолога Мариупольского завода письмо с предложением разъяснить некоторые технические моменты и представить расчеты по количеству времени, необходимого для изготовления одной детали:

На Ваше письмо от 15. IV-1940 г. № 1935 об использовании пресса 15 т. тонн давления для штамповки (гибки) деталей к танку А-34 в паузах между нагревами слитков, прошу сообщить следующие данные:

1. Как велики по продолжительности эти паузы с учетом, что существующие проектируемые нагревательные печи должны обеспечить нагрев и подогрев слитков для непрерывной работы пресса.