Техника и вооружение 2009 03

Кроме того, в 1958 г. в филиале ВНИИ-100 была проведена ОКР по изучению возможности расширения производства башен танков Т-54 в особый период. Особенность данной работы заключалась в изготовлении башни, сваривавшейся из двух-четырех частей. В результате была разработана технология и изготовлена оснастка для производства 5 сварнолитых башен, сваривавшихся из трех частей. При этом термообработка такой башни не вызывала чрезмерного коробления деталей, а ее размеры находились в пределах допуска по чертежу.

В 1963 г. заводом № 174 совместно с филиалом ВНИИ-100 была разработана и внедрена в производство сталь СБЛ-2 с увеличенным содержанием углерода и никеля и введением ванадия.

* По курсовому углу 40°.

** По курсовому углу 40°.

*** Данные отсутствуют.

Схема технологического процесса отливки башни танка Т-54 в кокиль.

Эта сталь использовалась для изготовления башен танков Т-55, Т-55А и Т-62.

Проверка качества литой и катаной брони корпусов и башен танков на заводах N275, N«200, № 183 и Мариупольском им. Ильича осуществлялась с помощью метода гамма-дефектоскопии, разработанного в 1948–1951 гг. Институтом физики металлов Уральского филиала Академии наук СССР (АН СССР).

Для противопульной броневой защиты легкого танка ПТ-76 (ПТ-76Б) применялась кремнемарганцевомолибденовая сталь марки 2П высокой твердости с содержанием углерода 0,23-0,29 %. Впоследствии в ЦБЛ-1 для изготовления противопульной брони создали стали 55К и 54П, не требовавшие низкого отпуска после сварки и обеспечивавшие практически такую же противопульную стойкость, что и сталь 2П с низким отпуском. Это позволило организовать производство бронекорпусов некоторых легкобронированных машин без применения отпускных печей больших размеров.

Однако улучшение качества броневой стали не могло существенно влиять на усиление защищенности танка в том случае, если металл, используемый для изготовления брони, мог применяться и для бронебойных калиберных снарядов. Тем самым восстанавливалось положение, существовавшее до введения брони улучшенного качества. Поэтому в конце 1950-х — начале 1960-х гг. были развернуты НИР по созданию таких материалов, которые могли бы применяться для защиты танка, а для изготовления снарядов их использование было бы невозможно или малоэффективно. Кроме того, наряду с повышением противоснарядной стойкости броневой защиты остро встал вопрос ее противокумулятивной стойкостьи.

В 1957 г. во ВНИИ-100 была проведена НИР по оценке противокумулятивной стойкости всех отечественных танков, как серийного производства, так и опытных образцов: Т-55, Т-10, «Объект 140», «Объект 430», «Объект 907», «Объект 277», «Объект 278», «Объект 279» и «Объект 770». Оценка защиты танков проводилась исходя из расчета их обстрела отечественным невращающимся кумулятивным 85-мм снарядом (по своей бронепробиваемости он не уступал зарубежным кумулятивным снарядам калибра 90 мм и даже превосходил их) под различными курсовыми углами, предусматривавшимися действовавшими в то время ТТТ. Результаты этой НИР легли в основу разработки ТТТ по защите танков от кумулятивных средств поражения. Сравнительные данные по противокумулятивной стойкости броневой защиты некоторых отечественных и зарубежных танков представлены в таблице 33.

Выполненные в НИР расчеты показали, что наиболее мощной броневой защитой обладал опытный тяжелый танк «Объект 279» и средний танк «Объект 907». Их защита обеспечивала непробитие кумулятивным 85-мм снарядом со стальной воронкой в пределах курсовых углов: по корпусу ±60°, башне — ±90°. Для обеспечения защиты от снаряда данного типа остальных танков требовалось утолщение брони, которое приводило к значительному увеличению их боевой массы: Т-55 на 7700 кг, «Объект 430» на 3680 кг, Т-10 на 8300 кг и «Объект 770» на 3500 кг.

Корпус танка ПТ-76, изготовленный из стеклопластика.

Вместе с расчетами были проведены испытания стрельбой по броневым плитам толщиной от 80 до 200 мм с установкой 6-10-мм противокумулятивных экранов. В результате испытаний такой экранированной брони было установлено, что ее применение обеспечивало защиту от кумулятивных средств поражения при удалении экрана от брони на 400–500 мм. При этом выигрыш в массе экранированной брони составлял 35–40 % по сравнению с монолитной броней равной противокумулятивной стойкости. С уменьшением расстояния между экраном и броней до 100 мм выигрыш в массе составлял всего 6 %, и установка экранов в этом случае была нецелесообразна.

Увеличение толщины брони для обеспечения противокумулятивной стойкости танков и соответственно их массы на указанные выше величины были неприемлемы. Решение проблемы по уменьшению массы брони специалисты филиала ВНИИ-100 на основе результатов проведения различных НИОКР видели в использовании в составе брони стеклопластика и легких сплавов на основе алюминия и титана, а также их комбинации со стальной броней.

Еще в сентябре 1957 г. в соответствии с распоряжением Совета Министров СССР для снижения массы брони танков филиалом ВНИИ-100 совместно с НИИ пластмасс, НИИ стекловолокна Госкомитета по химии, НИИ-571 и МФТИ развернулись НИОКР по созданию высокопрочных пластмассовых материалов для создания противопульной и противоснарядной брони. В результате в 1960 г. в филиале ВНИИ-100 под руководством В.З. Вишневского и В.П. Васина разработали конструкцию броневого корпуса легкого танка ПТ-76 с использованием стеклопластика. Изготовленный макет корпуса танка прошел испытания обстрелом, а также ходовые испытания буксировкой на НИИБТ полигоне. Плиты из броневого стеклопластика для корпуса танка и натурных испытаний обстрелом изготовил завод «Карболит» в Орехово-Зуеве.