Е. Масталыгина - Клейкость хлопкового волокна

Далее хлопок-волокно прессуется в кипы массой 150 – 200 кг при плотности спрессованного волокна в кипе 0,5– 0,7 г/см 3и отправляется на склад готовой продукции или непосредственно на хлопкопрядильные фабрики. Партии кип классифицируются и оцениваются по длине, тонине, прочности и униформности (одинаковости) волокон. В советское время хлопкоочистительные заводы осуществляли прямые поставки хлопка-волокна на десятки и сотни различных текстильных предприятий страны в зависимости от потребностей текстильщиков в той или иной разновидности сырья. Система поставок регулировалась соответствующими министерствами и ведомствами. В настоящее время продвижение среднеазиатского хлопка на текстильные предприятия России осуществляется через цепочку торговых посреднических фирм, не связанных с производством [11].

Семена используют для посева, а также получения хлопкового масла. С целью получения хлопкового масла семена отправляют с очистительного завода на завод маслоэкстракционный или масложирокомбинат. Там из семян получают хлопковое масло, а на его основе производят мыло, глицерин, маргарин, смазочные материалы. После извлечения масла остается жмых (если масло выдавливают прессованием) или шрот (если масло экстрагируется органическими растворителями). Эти отходы идут для производства комбикормов или непосредственно на корм скоту. В некоторых странах эти отходы используют как удобрение [11].

После очистки и первичной обработки хлопок поступает на хлопкоперерабатывающие предприятия (как правило, они достаточно удалены от плантаций). Там хлопковое волокно разбивают и вычесывают до появления тонкой ленты, в которой все волокна располагаются параллельно. Далее хлопок перерабатывают в пряжу, из которой вырабатывают ткани, трикотажные и нетканые полотна, швейные нитки, гардинно-тюлевые и галантерейные изделия (тесьму, кружева и др.), шнуры, веревки, канаты и др. [11].

Рассмотрим технологический процесс прядильного производства хлопка (рис. 8).

На первой стадии обработки происходит рыхление хлопка, смешивание и очистка. Для этого масса хлопка из кипы подается питающими решетками разрыхлительных агрегатов к рабочим органам, где на хлопок воздействуют иглы или крупные, легко удаляемые примеси.

Сорные примеси через колосниковые решетки попадают в угарные камеры, а разрыхленная масса хлопка пневматическими или механическими питателями подается к следующим секциям разрыхлительно-трепального агрегата. С разрыхлительно- трепального агрегата хлопок выходит в виде холста – уплотненного слоя хлопка в виде рулона. Холст должен иметь определенную толщину.

Волокна хлопка в холсте находятся в хаотическом состоянии в виде клочков, кроме того, в хлопке содержится еще определенное количество мелких, трудноудалимых сорных примесей [11].

Следующая операция называемая чесанием, осуществляется на чесальной машине,. На машину хлопок поступает в виде холста или разрыхленной массы (бесхолстовое питание). На чесальной машине масса волокна подвергается воздействию сначала зубьев пильчатой ленты и валиков, а затем тонких игл гарнитуры рабочих органов машины. В результате этого происходит расчесывание клочков хлопка на отдельные волокна с одновременной очисткой от цепких примесей и коротких волокон [11].

После чесания из частично параллелизованной тонкой ватки (прочеса) волокон формируется лента, представляющая собой длинный рыхлый круглый полуфабрикат диаметром 1-3 см. В ленте волокна расчесаны, почти не связаны между собой, но не распрямлены и слабо ориентированы относительно оси ленты. Сама лента по толщине неравномерна [11].

Для распрямления волокон и выравнивания ленты производят сложение нескольких лент, а затем утонение сложенного продукта до толщины первоначальных лент. В результате сложения происходит выравнивание лент, так как утолщенные участки складываются в утоненными. При последующем утонении продукта происходит распрямление волокон и ориентация их относительно оси ленты. Утонение получается за счет вытягивания продукта, когда он проходит через пары прижатых друг к другу цилиндров (вытяжных пар), при этом скорость предыдущей пары меньше скорости последующей [11].

Рис. 8. Блок-схема технологического процесса прядильного производства.

1 – подготовка волокна к чесанию (разрыхление, смешивание, трепание и очистка);

2 – получение ленты (чесание);

3 – выравнивание ленты и параллелизация волокон (сложение, вытягивание);

4 – получение ровницы (сложение, вытягивание);

5 – получение однониточной пряжи (сложение, вытягивание, кручение);

6 – получение крученой пряжи (трощение, кручение).

Задача следующего перехода – утонить нить до размеров, пригодных для выработки пряжи. Эту операцию осуществляют на ровничных машинах, где на вытяжном приборе происходит утонение продукта. Продукт ровничного перехода называется ровницей. Это тонкая ленточка, которой для придания минимальной прочности дается слабая подкрутка [11].

Последняя заключительная операция изготовления пряжи происходит на прядильных машинах. Здесь продукт (ровница) вытягивается до толщины пряжи, скручивается, и получается тонкая и прочная пряжа. Процесс прядения осуществляется либо на кольцевых прядильных машинах с веретенами и бегунками, либо на безверетенных пневмомеханических машинах [11].

Описанная последовательность переработки хлопка в прядильном производстве называется кардной (обычной). По этой системе вырабатывается большая часть хлопчатобумажной пряжи. Также существуют гребенная, аппаратная и меланжевая системы прядения. Они имеют свои особенности [11].

По гребенной системе вырабатывается пряжа малой линейной плотности или средней, но с повышенной прочностью. Для выработки такой (гребенной) пряжи используются тонковолокнистые сорта хлопчатника. Чтобы получить такую пряжу, в процесс дополнительно добавляется гребнечесальный переход. На этом переходе волокна прочесываются гребнем (гребнечесание), в результате чего из продукта вычесываются и удаляются короткие волокна (очес). Лента, выходящая из гребнечесальной машины, состоит из длинных, ровных, хорошо распрямленных волокон, и поэтому пряжа получается высокого качества [8].

Для того чтобы процесс гребнечесания проходил без излишней потери длинных волокон и их повреждения, последние должны быть достаточно распрямлены, а продукт, поступающий на машину – равномерным. Поэтому лента с кардочесальных машин проходит дополнительно две подготовительные операции: соединение в холстики по 16-20 лент и вытягивание (утонение) холстиков [8].