Алексей Янов - Княжич

Перед наводкой зеркального слоя, стекло очистили концентрированным раствором соды и сильно измельчённым порошком углекислой извести, промыли тёплой водой и протёрли досуха мягкими полотняными тряпками. Затем одну сторону стекла смочили дистиллированной водой и принялись аккуратно поливать её серебрильной жидкостью. Осаждение металлического серебра на стекле продолжалось в течение 20 минут. По истечении этого времени жидкость слили со стекла и дали серебряному слою просохнуть в продолжение трех часов. Затем при помощи кисти покрыли зеркальную поверхность смесью олифы с суриком. И … вуаля – зеркало готово!

Зеркало у нас получилось яркое, с сильной отражательной способностью, хотя надо отметить, изображение имело еле заметный желтоватый оттенок, но это было не существенно. В Европе, до недавнего времени, зеркалами служили, почти исключительно, полированные металлические пластины или гладкие черные стекла. Лишь совсем недавно венецианцы начали производить первые полированные стеклянные зеркала. Эти зеркала готовились на металлической фольге, преимущественно свинцовой, стекло же употреблялось исключительно дутое, так как итальянцы не знали других способов приготовления листового стекла.

Так, в каждодневных трудах и заботах, не заметно пролетели две недели, пришло время возвращаться из командировки. Перед моим отъездом прямо в Зарой приехал сияющий как новый гривенник чешский штейгер, ездивший в Германию за кобальтовой рудой, привёз её с собой в Зарой целых три тележки. Это значит, что можно серьёзно расширять ассортимент выпускаемых камней и цветного стекла! Просто замечательно! С пайщиками провёл итоговое собрание, посвящённое финансово–производственным вопросам и планам дальнейшего развития, и был таков, отплыл обратно в Смоленск.

Август 1234 г.

Спустя три дня после праздника Ильи–пророка с Ковшаровского княжьего погоста, где уже начало действовать торфопредприятие, начались поставки первого высушенного торфа и других продуктов перегонки. Привезённый оттуда фенол мы смешали с формалином, добавили немного едкого натра и поставили всё это греться на водяную баню. После длительного нагревания масса стала вязкой. Когда взятая на пробу, при охлаждении она начала затвердевать, то нагрев прекратили. У нас получилась "резольная смола". Её можно в дальнейшем использовать в трёх ипостасях.

Во–первых, для эмалировки металлов. Для этого, часть резольной смолы, смешав с метанолом (древесный спирт) – получили раствор, которым можно лакировать металлические предметы. Нанесённый на металлическое изделие лак, чтобы не был липким, нуждается в отверждении. Поэтому лакированный доспех поместили в сушильный шкаф. После обжига при температуре до 160°С, лак надежно пристал к металлу. Как впоследствии подтвердила практика, лак оказался стоек по отношению к кислотам и щелочам, тверд, прочен на изгиб и к удару. Для доспеха – то, что надо!

Для лакировки деревянных изделий желателен самоотверждающейся лак с несколько другим составом. На кипящей водяной бане, вместо едкого натра, к фенолу и формалину была добавлена щавелевая кислота. Когда меньше, чем через час содержимое сосуда превратилось в почти бесцветную вязкую массу, мы добавили немного концентрированной соляной кислоты и продолжили нагревание. Вскоре образовалось два слоя. Верхний, водный слой мы слили, а нижний, вязкий белый остаток растворили в метаноле. Этим раствором пролакировали деревянные предметы. Лак меньше чем за час, превратился в твердое, блестящее покрытие. Впоследствиии этот лак стали наносить на щиты.

Щавелевую кислоту получали при сплавлении древесных опилок с едким натром или кали (каустические сода или поташ) при температуре до 280 °С. Её же, кстати говоря, можно применять и самостоятельно как протраву, для беления кожи и для чистки металлов.

Во–вторых, возвращаясь к резольной фенолоформальдегидной смоле, её можно использовать в качестве клея, для склеивания дерево с деревом или с металлом. Сцепление получается очень прочным. Достаточно сказать, что этот способ склеивания применялся в авиационной промышленности. В этом можно было наглядно убедиться, листы шпона склеились намертво – вот тебе и клееная фанера для щитов и луков!

Ну и напоследок, в–третьих, из затвердевшей резольной смолы можно получить пластмассу – так называемый "бакелит". Остатки резольной смолы мы разлили по формам и начали ждать её отверждения. Это необходимо для того, чтобы образующаяся при реакции вода испарялась медленно. Иначе смола получится непрозрачной и пузырчатой. В итоге прождали несколько дней, но результат того стоил – на свет Божий появились позабытые мной пуговицы, рукоятки и предел моих давних мечтаний – бильярдные шары! Давно хотел сыграть в бильярд, а тут как раз мои желания совпали с моими возможностями! С деревянными шарами я даже не стал заморачиваться, душа не лежала. Шары из кости – уже ближе к теме. Но в целях рекламы и продвижения товара решил использовать для этой цели именно бакелит. Теперь, будет чем заняться долгими зимними вечерами, не всё же по заводам, да казармам таскаться!

И вот, наконец, настал торжественный момент! В формалиновом цеху потихоньку, малыми порциями, чтобы не дать раньше времени застыть, на водяной бане готовится фенолоформальдегидная смола. А в это время в лакокрасочном отделе фанерной мастерской рабочие уже смазывают новым клеем листы шпона. Они аккуратно накладывались друг на друга и сжимались в винтовом прессе, специально подогнанным под эту операцию. Дождавшись пока клей займётся, рабочие, под моим приглядом, вынули получившийся прямоугольный клееный фанерный лист и отнесли его в сушильную камеру. Там, провели не сложные манипуляции с затворами, будущему щиту требовалось придать слегка выпуклую форму.

На следующий день, вынутые из сушильной печи фанерные заготовки, под руками мастеров–щитовиков быстро превратились в полноценные щиты. Всё щитовое поле красилось в чёрный цвет, с большим жёлтым крестом посередине. Затем щиты окантовывались железом – оно просто приклеивалось фенолоформальдегидным клеем, а затем покрывались лаком на всё той же основе. В сутки, таким макаром, когда все наловчились новой работе, выпускалось 30 щитов. Уже к ноябрю весь новый осенний призыв был полностью обеспечен фанерными щитами. Щитовая мастерская могла бы справиться с этой задачей и раньше, да дружине Изяслава Мстиславича больно понравились новые щиты княжича. Пришлось их уважить и немного переделать щиты под конников.

Но занимались мы отнюдь не только щитами. В последующие дни из фанерных заготовок, помещённых в «кондуктор» вырезали луки разных габаритов и испытывали их. В итоге, через неделю остановились на одной модели фанерного лука, показавшего наилучшие результаты. Этот фанерный лук был с усиленной рукоятью и широкими неразборными плечами. Общая его длинна составила 1,7 м. К тому моменту венецианец уже привёз заказанный ему тис, и потому было с чем сравнивать. Фанерные луки отличались лучшей резкостью боя по сравнению с тисовыми луками, при примерно одинаковой силе натяжения в 30 кг. Поэтому, оставив тис про запас, было принято окончательное решение вооружать лучников фанерными луками. Лучший тис из ближайших к нам мест растёт в высокогорьях Крыма и Кавказа, а фанера на лесопилках клеится из подручных материалов. Незачем новым импортным товаром увеличивать свою и так огромную внешнеторговую зависимость от иностранцев.