Олег Кирьянов - Корея

– Олени? – переспросил я у сопровождавшего меня сотрудника пресс-службы Hyundai Motor Им Иль Хвана.

– Ну да, олени, пятнистые, не крокодилы же, бояться не надо, – рассеянно пошутил он и пояснил: – Символ того, что мы об экологии заботимся. В других компаниях в сбрасываемых в природу сточных водах рыб разводят в доказательство чистоты, а мы решили оленей завести. Многие так делают. Пойдемте, а то нас уже заждались.

Так началась моя экскурсия на завод флагмана южнокорейского автомобилестроения – компании Hyundai Motor. Выбранный для осмотра завод был не самым большим среди всех, имеющихся у «Хендэ», но одним из самых современных. Он расположился в местечке Асан провинции Южная Чхунчхон.

В административном комплексе мне выдали пару буклетов, показали рекламный фильм про завод и повели на сам завод. В фойе здания на специальном постаменте стояли два автомобиля – Sonata и новая модель Grandeur.

– Вот эти две модели мы и производим на нашем заводе. Кстати, все идущие на экспорт в Россию модели Sonata делает только наш завод, – пояснил представитель пресс-службы завода.

Я покивал с внимательным видом, обошел «Сонату» вокруг, сфотографировал машину – в общем, сделал «умное лицо», как принято говорить.

Когда вернулся к моим экскурсоводам, меня ждал неожиданный вопрос:

– Сколько времени вы потратили на осмотр машины?

– Ну, не знаю, наверное, минуту, может чуть больше, – ответил навскидку я.

– Где-то так. И вот этого времени нашему заводу хватило, чтобы сделать еще одну машину. Каждые 55 секунд с конвейера сходит новая Sonata или Grandeur. За год завод производит 300 тысяч автомобилей и 850 тысяч двигателей. Пойдемте на сам завод, – предложил провожатый.

Автомобилестроительный завод – сооружение весьма большое. Чтобы сэкономить время, экскурсию организовали на специальном электромобиле. Проехав некоторое время по территории завода, мы остановились перед большой дверью одного из корпусов, которая быстро поднялась, пропуская нас внутрь.

– Добро пожаловать непосредственно на завод. Здесь – самое начало производственного процесса, – сказал гид, указывая на большие круглые рулоны металла. – Вот так выглядит машина в самом начале – кусок железа.

Мимо нас, наигрывая мелодию русской «Катюши», быстро проехала большая платформа. Еще парочка таких же «транспортных средств» деловито сновали в другом углу. Но людей я не увидел вообще, даже эти платформы катались самостоятельно.

– У нас все максимально автоматизировано. Людей на этом этапе – штамповке – вы особо не увидите. Транспортные платформы двигаются по специальным сенсорам. Получив отштампованные детали, она везет их на другой участок.

Мы стояли на специальном мостике, а под нами в линию один за другим на несколько десятков метров выстроились корпуса автомобилей. По бокам от линии конвейера, похожие на огромных механических солдат, стояли трех-четырехметровые «руки» – такова была пришедшая в голову ассоциация.

Мои экскурсоводы молчали и внимательно смотрели на эту картину. Я не понял, что там захватывающего, но решил повременить с вопросами и тоже стал наблюдать. Корпуса автомобилей проехали дальше, уступив место другим, и все опять замерло.

Прошла пара секунд, и вдруг по невидимой команде эти самые «руки», быстро продвинувшись вперед примерно на метр, «накинулись» на автомобили. Я даже немного испугался: все резко ожило, закрутилось, замелькало: «руки», складываясь по несколько раз, стремительно касались самых разных точек автомобиля, проникали внутрь, выпуская при этом тонкие лучи света. Сделав одно, известное только ей дело, каждая «рука», каким-то чудом не столкнувшись со своим работавшим собратом, тут же спешила отметить лучом другую точку корпуса машины. Казалось, что попал в один из тех фантастических фильмов, где господство на планете захватили машины.

– Впечатляет, не правда ли? – с улыбкой спросил Им, увидев, как я увлеченно слежу за процессом. – Здесь один из этапов контроля, все делают роботы. Они лазером проверяют соответствие параметров сборки, каждый узел.

Тем временем роботы все вместе, как бы выполняя команду невидимого дирижера, вдруг прекратили работу, выпрямились и отъехали вбок – этот этап производства автомобилей был завершен. Проверенные корпуса машин поехали дальше, им на смену пришли новые, и все закрутилось после небольшой паузы снова…

Современное автомобильное производство невозможно без роботов. На этом заводе Hyundai Motor работают около 330 видов роботов. Таких «уголков царства умных машин», где абсолютно не было людей, а все делали гигантские «руки», на заводе довелось увидеть довольно много. Роботы играючи поднимали и устанавливали в машины аккумуляторные батареи, вкладывали в багажники колеса-запаски, лихо «впечатывали» лобовые стекла, тут же приклеивая их к дугам корпуса, и делали еще много чего другого. Помимо впечатлившего меня этапа «обмерки и контроля» примерно такая же картина царила и на этапе сварки. Только там вместо тонких лучей лазеров все было расцвечено снопами искр сварочных аппаратов.

На дальнейших этапах стало появляться уже побольше людей. Но все равно впечатления многолюдности на заводе не было нигде. Все, насколько это возможно, автоматизировано и механизировано.

Залог успеха в современной автомобильной отрасли, да, впрочем, и в любой другой – четкая и эффективная организация производства. Весь процесс, начиная от подвоза стальных рулонов до прогона уже готовой модели на специальном полигоне, расписан по секундам. На все есть свое четко установленное время. Потому, когда говорят, что очередная машина сходит с конвейера каждые 55 секунд, будьте уверены, что это именно так. В одном месте, кстати, на глаза попалось специальное табло, на котором «отщелкивались» эти самые 55 секунд, показывая, сколько осталось до выхода очередного готового автомобиля.

Автомобиль состоит примерно из 300 тысяч деталей. Неполадка одной может привести к тому, что машина в самый неподходящий момент встанет. А потому много времени, внимания и сил при производстве машин тратятся на проверку и контроль качества. Те самые роботы- обмерщики за время своей работы успевают проверить каждый корпус автомобиля в 54 местах по 136 направлениям. И это лишь один из многочисленных этапов контроля, присутствующих на заводе Hyundai Motor в Асане.

Кульминацией всего процесса становится прогонка машины по специальному полигону длиной более трех километров. Здесь уже собранные и готовые модели проверяют на всех мыслимых и немыслимых режимах, стремясь выявить хотя бы малейший намек на неисправность или скрытую неполадку. Конечно, без брака не обходится ни одно производство. «Хендэ Мотор» свело этот показатель до уровня менее трех процентов. Естественно, что с выявленной неполадкой в продажу не уходит ни одна модель. По словам сотрудников, на трехкилометровом тестовом полигоне машины попадают в руки таких специалистов, которые по малейшему нестандартному звуку или скрипу могут тут же сказать, в чем заключается неполадка и на каком этапе производства допущена ошибка.