Алексей Стражевский - От Белого моря до Черного

По свидетельству историков, Петр приезжал в Воронеж не менее 13 раз, задерживался здесь подолгу, руководил работами в мастерских и нередко сам брал топор в руки. Это был человек великой энергии и неукротимого темперамента. Об огромной широте его государственных замыслов, о смелости и самостоятельности его ума, требовавшего личного знакомства с действительностью, говорит его подвижность, его постоянные и дальние разъезды за границей и по своей стране. Сколько зла причинило России самодержавие: ведь при нем только раз за несколько столетий к управлению государством смог прийти человек, наделенный для этого нужными качествами!

Проспект Революции восстановлен приблизительно в его прежнем виде. Он снова украшен густой зеленью деревьев, нарядными витринами магазинов. Теплыми вечерами проспект запружен толпами гуляющих — здесь уже начинает внедряться южный обычай прогулок по главной улице.

Приметы юга появляются и на окраинных улицах, сохранивших свой традиционный облик: их одноэтажные кирпичные домики с небольшими усадьбами не стоят в глубине палисадников, как на севере, а выходят фасадами на улицу, и заборы соединяют углы домов.

Таким предстал перед нами Воронеж. Надеюсь, воронежцы не обидятся на некоторые критические замечания об их городе, тем более, что ведь не от них исходили архитектурные увлечения недавнего прошлого. А в том, что зависело от самих горожан, они проявили себя героически.

Когда весной 1943 года они вернулись на родное пепелище, все лежало в развалинах. Электростанции не было, водопровода не было, топлива не было. Ничего не было. Из всего жилого фонда уцелело приблизительно пять процентов. Ютились в подвалах, в сараях, строили хибарки из всего, что попадало под руку. Еще и сейчас жилищная проблема решена далеко не полностью, но за последние годы строительство движется очень быстро. В 1956 году было построено 67 тысяч квадратных метров жилой площади, а в 1959 году 200 тысяч. Всего за семилетку будет построено 1,3 миллиона квадратных метров жилья, то есть столько же, сколько составлял весь жилой фонд довоенного Воронежа, если не больше.

Если же говорить о промышленности, то после войны не только восстановлены все старые производства, но и созданы некоторые новые.

Заводы синтетического каучука и шинный расположены за рекой Воронеж. Сама река невелика, но пойма ее занимает в ширину ровно полтора километра. Вынашивается проект ее затопления. Если он осуществится, здесь образуется большое озеро. На нем воронежцы смогут заниматься всеми видами водного спорта, включая парусный и рыбную ловлю. Вокруг озера расположится зеленая зона отдыха. Домики, которые мы видим там, в низине, очевидно, придется перенести повыше.

Дорогу на шинный завод найти легко: навстречу то и дело едут грузовики, с верхом набитые новенькими черными автопокрышками. После необходимых формальностей отправляемся по цехам. Производство начинается с получения резиновой массы: разогретый каучук смешивается с мелом и сажей. Одновременно добавляется сера, пока что в виде механической примеси. Только впоследствии, когда дойдет дело до вулканизации, эта сера свяжется с коллоидным каучуком и превратит сырую, пластичную резину в резину эластичную.

В машине, напоминающей ротационную печатную машину, на широкую ленту кордной ткани [17] Особенность этой ткани состоит в том, что ее крученая продольная нить, или основа, обладает очень высокой прочностью, а поперечная, или уток, только связывает нити основы между собой. наносится резиновый слой. Из валков выходит корд. Он сматывается в рулоны с матерчатой прокладкой, чтобы не слипался. Остывший корд, движущийся наподобие транспортерной ленты, режут наискось и получают косые полосы. Если теперь эти полосы наложить друг на друга, они склеиваются, и нити основы пересекаются. Один слой корда нетрудно разорвать руками вдоль основы, но склеенный корд образует двойную ткань огромной прочности.

Из полученных таким образом кордных лент, склеенных втрое, делаются браслеты нужного диаметра, которые направляются в сборочный цех. Туда же поступают ленты протектора, то есть наружной оболочки шины. Их получают продавливанием резиновой массы через отверстие определенного профиля. Протекторную ленту режут на куски, соответствующие длине окружности шины, опять-таки не прямо, а наискось — здесь почти все режут наискось для удобства и прочности склеивания. Сюда же, в сборочный цех, приходит изготовленная аналогичным образом резиновая лента амортизирующего слоя, или брейкера, который прокладывают между протектором и кордом.

Но этих трех частей — протектора, брейкера и корда — недостаточно, чтобы сделать покрышку. Необходимы еще два «крыла», благодаря которым шина удерживается на ободе колеса. На специальных станках изготовляются кольца в несколько витков стальной проволоки, скрученной из нескольких нитей. Кольца обертываются кордом таким образом, чтобы крыло можно было склеить с остальными частями покрышки.

Все эти заготовки поступают к монтажному станку. Основная его часть — гладкий барабан, который вращается, когда рабочий нажмет ногой на педаль. На этот вращающийся барабан рабочий надевает кордный браслет, вправляет в него крылья, накладывает брейкер и наконец протектор. Но на протекторе еще нет характерного рисунка, который мы видим на готовых покрышках; это пока гладкая резиновая полоса, только с утолщением посередине.

С монтажных станков сходят широкие черные муфты почти цилиндрической формы, похожие на низкие бочонки. Но вот они поступают на прессы, в них вкладывается варочная камера. Это такая же резиновая камера, как у обычной шины, только более толстая и прочная, изготовленная из натурального каучука. В камеру подается нагретый сжатый воздух, а тем временем пресс обжимает покрышку с боков. После этой операции покрышка уже близка к своей окончательной форме, и только узора на протекторе все еще нет.

Свой окончательный вид покрышка приобретает в процессе вулканизации. Она закладывается в специальные стальные формы с выфрезерованным узором и погружается на несколько часов в глубокие цилиндрические камеры, куда нагнетается пар при температуре 160—180 градусов. Вот здесь-то резина и приобретает необходимую жесткость и упругость, а протектор становится узорчатым, что нужно не для красоты, а для гибкости и лучшего сцепления с дорогой. Процесс изготовления камер куда проще. Резиновая масса выдавливается из машины через кольцеобразное отверстие и, таким образом, сразу приобретает форму трубы. Она движется по конвейеру, вдоль которого установлены автоматы, пробивающие отверстия для вентилей. Далее работница у конвейера обмазывает отверстие клеем, а другая вслед за ней вклеивает заготовленный вентиль. Эти ручные операции вскоре будут автоматизированы. Механический нож режет трубу на куски, которые сращиваются, в заключение готовая камера проходит вулканизацию.