Эксперт Эксперт - Эксперт № 11 (2014)

figure class="banner-right"

figcaption class="cutline" Реклама /figcaption /figure

От первенца советской индустриализации — промышленного гиганта, построенного в Сибири за рекордные 1000 дней, сегодня под крылом «Евраза» остались лишь рельсобалочное производство, один из двух электросталеплавильных цехов, выпускающий заготовки для рельсов, да две из восьми коксовых батареи (их планируют законсервировать в мае этого года).

Вполне возможно, что КМК мог бы просто умереть, превратившись в огромный индустриальный пустырь в центре «города-завода» Новокузнецка с населением 540 тыс. человек. Все к тому и шло: еще в 2001 году гигант металлургии был ликвидирован юридически, поделен на несколько компаний, многие из которых после череды перемены собственников и банкротств прекратили деятельность. Их место заняли ферромарганцевое производство (организовано Сибирской горно-металлургической компанией на месте бывшего литейного цеха КМК), Новокузнецкий вагоностроительный завод и даже предприятие по выпуску кастрюль и чайников (компания «Сибирские товары» — осколок того же КМК, в советские годы выпускавшего и эмалированную посуду). По сути, на площадке комбината без всякой помощи властей, административных согласований и громких PR-акций стихийно сформировался большой промышленный brownfield-парк. Главным в нем остается «Евраз», владеющий большей частью инфраструктуры всей площадки — от инженерных сетей до железнодорожных путей (ТЭЦ была продана). И это, пожалуй, лучший из вариантов, на которые мог рассчитывать КМК.

«Здесь работало пять доменных печей — сегодня нет ни одной. Мы закрыли очень грязное мартеновское производство. Потому что прекрасно понимали: столько металлургической продукции больше не нужно — ни региону, ни стране. И сырья, особенно железорудного, вблизи почти не осталось, а возить его сюда, как это делали во времена СССР, далеко, дорого и неправильно. Так что сейчас мы занимаем примерно половину площадки бывшего КМК», — рассказывает Алексей Юрьев. «Большая металлургия» в Новокузнецке и в структуре той же Evraz Group осталась ныне на площадке Западно-Сибирского металлургического комбината, построенного уже в 1960–1970-е годы (см. «Без мартеновских печей», стр. 48). Логично, что в 2011 году две ранее полностью самостоятельные и удаленные друг от друга площадки были юридически объединены в рамках ОАО «Евраз ЗСМК». Издержки производства за счет этой вроде бы «бумажной» процедуры удалось снизить на 2,4 млрд рублей, а среднюю зарплату повысить до 36 тыс. рублей, выиграв при этом в себестоимости товарной продукции 3% к базовой тонне. «Объединение комбинатов позволило сократить и складские площади, что положительно сказалось на качестве обеспечения и снизило затраты на закупочную деятельность. Единые материальные потоки между подразделениями комбината значительно упрощают процессы планирования и управления производством. Например, мы теперь можем проводить ремонт кислородных блоков и компрессоров практически без ущерба для производства, перераспределяя потоки кислорода и азота между площадками», — рассказывает Алексей Юрьев.

До и после холодильника

Первую кузнецкую сталь мартеновская печь КМК выдала 19 сентября 1932 года, 5 ноября того же года блюминг прокатал первые стальные болванки, а на следующий день со стана вышли первые рельсы сибирского производства. Более восьми десятилетий производством рельсов в России исторически занимались лишь металлургические комбинаты, расположенные в Новокузнецке и Нижнем Тагиле (Нижнетагильский металлургический комбинат, НТМК). К примеру, все трамваи и метропоезда в стране ходят по рельсам, сделанным на НКМК. В структуре «Евраза» комбинаты специализированы: НТМК занимается производством железнодорожных колес, а «Евраз ЗСМК» — выпуском рельсов. Нужды РЖД в этой продукции кузнецкие металлурги обеспечивают сегодня в среднем на 70%.

Потребности основного заказчика в последние годы росли, а требования к качеству рельсов ужесточались. В итоге за последние четыре года баланс внутреннего рынка рельсов изменился: в 2009 году 98% потребностей закрывалось отечественными производителями (в основном предприятиями «Евраза»), а по итогам 2013 года почти каждый третий километр уложенных в России рельсов оказался импортным.

Чтобы не потерять рынок, «Евраз», хоть и с опозданием, но решил кардинально перестроить рельсобалочный стан в Новокузнецке. Первый этап масштабной модернизации, стартовавшей еще в 2008 году, обошелся в 1,2 млрд рублей и был завершен в октябре 2010-го: предприятие тогда освоило выпуск рельсов повышенной прямолинейности и длиной 25 метров. В 2012 году цех был остановлен для второго этапа реконструкции. Его целью было строительство стана, позволяющего производить 100-метровые рельсы. Такие в России еще никто не делал, хотя их плюсы очевидны: благодаря увеличенной длине можно при прокладке железных дорог сократить количество стыков, что повысит безопасность движения и максимально допустимые скорости подвижного состава. До этого года РЖД закупали такие рельсы исключительно за границей, прежде всего в Австрии и Японии. Ранее в железнодорожной монополии заявляли, что объем закупок рельсов в 2014 году может составить 830 тыс. тонн (в прошлом году — 800 тыс. тонн, из них почти 200 тыс. тонн было импортировано). «Вряд ли и в следующем году нам удастся обойтись без импорта, но мы надеемся полностью отказаться от него в 2015-м», — говорил в прошлом году журналистам первый вице-президент РЖД Вадим Морозов.

Новый стан в цехе бывшего НКМК производит неизгладимое впечатление. Первое, что бросается в глаза, когда попадаешь в пространство рельсобалочного цеха (РБЦ), — старые, почерневшие от времени стены. Правда, встреча по одежке обманчива; заводские стены как самолеты — с годами, конечно, стареют, но при умелой эксплуатации могут прослужить очень долго. Как подчеркнул Алексей Юрьев, не стоит искать здесь раритеты 1930-х годов — все неоднократно перестраивалось, и это постоянный процесс: «Не будем тешить себя иллюзиями: от той легендарной старины почти ничего не осталось. Время было другое, материалы другие. Отдельные вкрапления обнаружить можно, но не более того».

Второе, с чем придется столкнуться в стенах РБЦ, — пронизывающий до костей холод. Наверное, летом неподготовленный гость (вроде журналиста) легко может заработать здесь же тепловой удар, но зимой без специального обмундирования недолго отморозить конечности. Огромное цеховое пространство не обогреть никакими батареями, а потому тепло здесь становится только тогда, когда начинается прокатка рельса. Этот процесс нужно видеть — передать всю красоту действа словами практически невозможно. Начинается все в электросталеплавильном цехе, где производят заготовки — стальные «бревна» сечением 300×360 миллиметров и длиной от пяти до девяти метров. В РБЦ они попадают в специальную печь, где металл раскаляется до 1300 °C. Оттуда красная от высокой температуры заготовка вылетает на прокатный стан, где и начинает свой путь превращения в рельс.