Эксперт Эксперт - Эксперт № 20 (2014)

Металлургия и машиностроение

Эти смежные отрасли сгенерировали девять инвестпроектов суммарной стоимостью 1,4 млрд долларов.

Самый крупный из них тянет на 0,9 млрд долларов. Это проект строительства литейно-прокатного комплекса, который планирует возвести в непосредственной близости от завода «Тулачермет» его владелец группа «Кокс», принадлежащая семье Зубицких. Завод «Тулачермет» — один из крупнейших в мире производителей и экспортеров товарного чугуна, в том числе особо чистого. Ежегодное производство чугуна на заводе составляет чуть больше 2 млн тонн. Разумеется, отечественные металлургические комбинаты типа Магнитки или «Северстали» производят чугуна в разы больше, но при этом они сами его используют для дальнейшей выплавки стали, а для «Тулачермета» чугун — товарный продукт, что нетипично для мировой металлургии.

И вот, похоже, Зубицкие решили уйти от этой уникальности своего завода, создав на нем надстройку в виде сталеплавильных и прокатных мощностей. Естественно, основным сырьем для комплекса будет чугун, выпускаемый «Тулачерметом». Планируется, что новый комплекс будет выпускать сортовой прокат для автомобильных, машиностроительных и строительных предприятий Центральной России. Мощность двух прокатных станов составит от 1,5 до 2 млн тонн. Подчеркнем, что проект нацелен на импортозамещение. Мотивация у инвесторов довольно простая: диверсификация рынков сбыта и повышение прибыльности бизнеса. В зависимости от конъюнктуры можно будет выбирать, чем торговать: чугуном или прокатом. В любом случае поход семьи Зубицких вверх по цепочке добавленной стоимости металлургии, от железной руды и угля к чугуну и коксу и далее, к стали и прокату, можно лишь приветствовать.

Вертикальная интеграция бизнеса беспокоит не только металлургов, но и машиностроителей. Так, НПК «Уралвагонзавод» (УВЗ), крупнейший в России производитель железнодорожных вагонов и танков, вложился совместно с энгельсским Заводом металлоконструкций (ЗМК, также производит грузовые железнодорожные вагоны) в создание нового литейного производства в Балакове Саратовской области. На совместном предприятии «Балаково-Центролит» идут пусконаладочные работы, и уже в скором времени оно начнет выпускать отливки для грузового железнодорожного транспорта, а именно балку надрессорную и раму боковую общим объемом выпуска 18 тыс. тонн стального литья в год. Основные потребители продукции нового завода, они же акционеры СП, — УВЗ и ЗМК. Решение о строительстве литейного завода стоимостью 120 млн долларов было принято в 2011 году на фоне дефицита крупного вагонного литья на внутреннем рынке, когда его приходилось импортировать из Украины. Сейчас же спрос на грузовые железнодорожные вагоны заметно спал, вместе с ним уменьшился и спрос на вагонное литье, но балаковский проект не потерял своей актуальности, так как изначально был нацелен на импортозамещение. Уместно вспомнить, что «Балаково-Центролит» уже второй завод металлургического профиля, построенный в Балакове за последние годы (совсем недавно был запущен электрометаллургический завод «Северстали»). Металлургов в Балакове привлекает дешевая электроэнергия от местной АЭС.

Рыбохозяйственный комплекс Сахалинской области прирос новым консервным заводом, построенным местной группой компаний «Гидрострой»

Предоставлено ЗАО «Гидрострой»

А вот в расширении калужского СП «Северстали» и испанской Gonvarri ключевую роль сыграла близость к рынку сбыта. СП, инвестировав 15 млн долларов, увеличило мощности по выпуску заготовок для штамповки автодеталей на 42% — до 242 тыс. тонн в год. Увеличение мощности предприятия позволит обеспечить растущий спрос со стороны автомобильного сектора, в частности завода по производству штампованных компонентов, также являющегося СП «Северстали», но уже с испанской компанией Gestamp. Создание таких совместных предприятий — вдвойне верный шаг российской металлургической компании. Во-первых, «Северсталь» расширяет рынок сбыта своей основной продукции внутри страны. Во-вторых, получает возможность постоянно взаимодействовать с мировыми технологическими лидерами в своих сферах, что позволяет накапливать опыт для дальнейшей экспансии в этих сегментах бизнеса.

Привлечение иностранных компаний в качестве технологических партнеров — весьма распространенная практика в России сегодня. И если даже богатые и успешные металлурги не могут самостоятельно и напрямую поставлять свой металл мировым автомобильным концернам, работающим в России, и для этого им требуются иностранные технологические партнеры, то что уж говорить о российских станкостроителях, которых многие считают исчезнувшим или в лучшем случае «краснокнижным» видом отечественной промышленности.

Тем не менее они существуют и пытаются развиваться — естественно, за счет трансфера технологий из-за рубежа. В Азове Ростовской области российская многопрофильная группа МТЕ и чешская Kovosvit MAS, один из ведущих европейских производителей токарных и фрезерных станков, а также многооперационных обрабатывающих центров, возводят станкостроительное производство стоимостью 70 млн долларов. Как обычно бывает при полном импорте технологии, сначала на новом производстве будет осуществляться простая сборка станков, но затем планируется углубить локализацию производства за счет металлообработки и изготовления компонентов станков уже на месте, в России. В ходе недавнего всероссийского форума «Вернуть лидерство», организованного медиахолдингом «Эксперт», генеральный директор и основной владелец группы МТЕ Денис Волковзаявил, что СП группы МТЕ и Kovosvit MAS «активно развивает партнерство с предприятиями оборонно-промышленного комплекса и ракетно-космического машиностроения России, нарастив портфель заказов до четырех миллиардов рублей». Это весьма приличные деньги для станкостроения, а если принять во внимание, что среди заказчиков сплошь предприятия ОПК, в обновление технологической базы которого правительство пообещало в 2011–2020 годах вложить около 3 трлн рублей по ФЦП «Развитие оборонно-промышленного комплекса до 2020 года», то за будущее нового предприятия беспокоиться не приходится.

Химпром

В химической промышленности, в отличие от машиностроения, преобладает частный капитал, и развивает он свои активы не за счет бюджетных средств, поступающих по ФЦП, а за счет кредитов и прибыли.

Так, например, работает компания «Фосагро», один из ведущих мировых производителей фосфорсодержащих удобрений, которая в ноябре 2013 года объявила о начале строительства нового агрегата аммиака мощностью 760 тыс. тонн и стоимостью 757 млн долларов на своем заводе в Череповце. Реализация проекта позволит «Фосагро» увеличить мощности по выпуску аммиака на 70%, выйти на полную обеспеченность этим видом сырья и создать необходимый задел для дальнейшего развития своего череповецкого химического комплекса. Часть произведенного аммиака будет поставляться на рынок. В компании также подчеркивают, что новое производство по своим технико-экономическим показателям будет соответствовать лучшим мировым аналогам по потреблению сырья и энергоресурсов, производительности труда. В частности, удельный расход природного газа на новом агрегате аммиака будет примерно на 20% меньше среднеотраслевого показателя в России (945 куб. м/т). Этот параметр важен для сохранения низкой себестоимости производимых удобрений и одновременно для сохранения конкурентоспособности компании на мировом рынке, куда идет основная часть продукции «Фосагро».