Игорь Рыбаков - Жажда

Выбирать в партнеры лучших – либо бесспорного лидера, либо тех, кто обладает сверхмотивацией.

Этот случай убедил нас в правильности изначального подхода: избегать в инвестициях полумер, стремиться к превосходству над конкурентами, всегда выбирая в партнеры лучших – либо тех, кто является бесспорным технологическим лидером и может поставить самое передовое оборудование, либо тех, кто обладает очевидной сверхмотивацией и способен расти вместе с нами.

Итак, то, что нам нужна новая линия с совершенно иной производительностью, гибкостью переналадки и уровнем качества продукции, стало ясно уже в 2007 году. Но заняться развертыванием нового производства помешал кризис. Новая линия была запущена лишь к лету 2013 года. То есть от замысла в 1993 году до момента его полноценной реализации прошло целых 20 лет. Для «ТехноНИКОЛЬ», с ее форсированными темпами реализации проектов, это несомненный антирекорд, сильно отсроченная победа. Но именно проект «Шинглас» оказался исключительно полезен для расширения наших представлений о рынке и самих себе. И то, что мы когда-то «вляпались» в этот проект, – просто здорово. Выход на рынок скатной кровли, где доминируют индивидуальные застройщики, обеспечил нам дополнительный канал вывода остальных наших продуктов в сегмент малоэтажного и коттеджного строительства, что повысило финансовую устойчивость компании. Сегодня наша многослойная гибкая черепица экспортируется в 40 стран мира, и это лишнее подтверждение тому, что каждый сложный индустриальный проект – своего рода зеркало, которое подсказывает, чего ты еще не знаешь и не умеешь, и куда тебе дальше двигаться. После реализации таких проектов сеть доверия и связей компании значительно расширяется, принципиально увеличивая возможности бизнеса.

7. Самоутвердись в новом качестве

Каким образом сложная и долгосрочная задача меняет мышление и стиль действий компании? Какие горизонты открываются, когда ты рискуешь отправиться «туда – не знаю куда»? Ответить можно только на конкретном примере, и «Шинглас» – именно такой пример. Он вытолкнул нас из зоны привычного и вытянул на другой уровень, заставив окунуться в мир химии и минералов.

Сложная и долгосрочная задача заставляет изменить мышление и стиль действий компании.

Как только мы приобрели завод в Литве, встала задача организации собственного производства керамических гранул, используемых для посыпки гибкой черепицы. Звучит не слишком серьезно, а между тем это одна из сложнейших технологических задач. Компаний, которые умеют производить такие гранулы, крайне мало, технология их выпуска тщательно охраняется. Именно качество керамических гранул определяет основные потребительские свойства гибкой черепицы, ее внешний вид и долговечность. Гранулы защищают битумно-полимерную черепицу от механических воздействий, резких перепадов температуры и влияния солнечных лучей. При этом они должны сохранять свою окраску в течение нескольких десятков лет. Проверяется это простейшим экспресс-тестом: гранулы подвергаются длительному кипячению, в результате которого они должны ничуть не измениться в цвете.

Задача освоить производство таких гранул была поставлена перед Алексеем Алматовым, и он взялся за нее с присущими ему энергией и предельным энтузиазмом. Как-то, прилетев из Литвы, мы заметили на дороге из Шереметьево рекламу местного производителя керамики. Алексей, взяв такси, немедленно туда поехал. Это решение оказалось счастливым, – на предприятии он познакомился с молодым химиком Юрием Червенко. Какое-то время мы сотрудничали неформально, затем он перешел работать к нам и до сих пор трудится в корпорации. В результате многолетних усилий, задача выпуска собственных керамических гранул была окончательно решена летом 2016 года.

Однако одними гранулами дело не ограничилось. Благодаря связке Алматов – Червенко был реализован целый ряд сложных проектов – в частности, выпуск специализированной минеральной ваты для гидропоники и производство в башкирском Белорецке сланцевой посыпки [6]для рулонной битумно-полимерной кровли. Посыпка для такой кровли является стратегическим ресурсом: есть она – есть материал, нет ее – нет материала. Этот проект – строительство завода при участии немецкой TissenKrupp – был доведен до логического конца существенно раньше гранул, в 2006 году, и только тогда компания вздохнула спокойно, перестав критически зависеть от внешних поставок.

Нельзя сказать, что сланцевый проект был реализован идеально. Мы совершили серьезную ошибку, решив произвести часть конструкций производственного корпуса в России. Рядом с Белорецком находится Челябинск, в котором можно было заказать практически любые металлоконструкции. Но, поступив так, мы упустили важную деталь: конструкции здания, где располагалась производственная линия, фактически являлись частью самой линии. А поскольку одной из операций было дробление камня, возникала значительная вибрация. Нам пришлось потратить на доводку линии немало времени. Но плюсы от реализации проекта многократно перевесили минусы – даже если не принимать во внимание чисто коммерческие выгоды и обретенную независимость от поставщиков.

Во-первых, к нашей команде присоединился Сергей Рожков – опытный горняк, который на Учалинском руднике к тому времени возглавлял целое шахтное управление. Его профессиональный и управленческий опыт существенно укрепил команду, позволил, что называется, «приземлить» проект. С приходом Сергея мы значительно расширили горизонт компетенций. Сегодня Рожков играет важную роль в развертывании проекта выпуска керамических гранул на основе диабаза, самостоятельную добычу которого мы планируем развернуть на Южном Урале. Во-вторых, занявшись поиском подходящего сланцевого месторождения, мы создали информационную базу месторождений других минералов, которые могут со временем потребоваться компании для производства стройматериалов, и наработали сеть международных контактов в среде специалистов-химиков. В-третьих, мы расширили инжиниринговый опыт: столкнувшись на стадии подготовки с трудностями в поисках поставщика оборудования – никто не горел желанием передавать технологию, не говоря уже о приемлемых коммерческих условиях, – мы пошли на сотрудничество с молодой американской инжиниринговой компанией MSP Inc. (Machine Solution Providers). Наш заказ оказался для них привлекательным и с точки зрения заработка, и с точки зрения возможности доказать и повысить собственную компетентность. В результате линия получилась надежная, высокопроизводительная и гибкая при перенастройке.

И наконец, на этом проекте мы приобрели неожиданный, но чрезвычайно полезный финансовый и юридический опыт, получили подтверждение тому, что можем справляться с самыми непредсказуемыми ситуациями, и убедились в надежности партнеров. Случилось так, что на корабле, который вез нашу новейшую линию по выпуску гибкой черепицы из Соединенных Штатов, произошел пожар. Это была очень непростая ситуация. Чтобы получить свой груз, нужно было отработать ее исключительно точно, в тесной связке с нашей страховой компанией, досконально соблюдая нормы крайне специфичной юридической отрасли – морского права, многие положения которого уходят корнями чуть ли не в глубокую древность. Если не вдаваться в детали, то, чтобы получить свой груз до того, как пройдет вся процедура, связанная с пожаром на судне, его необходимо было выкупить по полной заявленной стоимости ввоза. А только потом, когда вся история закончится, страховая компания могла подать регрессивный иск к владельцам или страхователям судна. Что и сделали наши страховщики – а, как вы понимаете, не каждый в подобной ситуации вот так запросто, в срочном порядке, выложит миллион долларов с лишним за груз, который непонятно где и в каком состоянии находится. После пожара судно еще долго моталось по морю, в какой-то момент вообще было неясно, где оно. Мы даже не могли узнать, в каком состоянии контейнеры и цело ли наше оборудование. Ведь если оно сгорело, то зачем нам его выкупать? Надо срочно заказывать новое, потому что у нас проект тормозится. А если оборудование в нормальном состоянии, то как нам его вытащить?