Елена Николаева - Делай сегодня! Опыт 64 успешных российских стартапов

На вопрос, с чего начался бизнес, предприниматели Никита Гаврилов и Михаил Шишкин отвечают: «Просто прочитали». Когда отовсюду только и слышишь: 3D-печать, 3D-принтер, – значит, что-то в этой сфере происходит. К тому моменту партнеры, которым уже исполнилось по тридцать, имели опыт в производстве… пенобетона и кирпичей. Какая разница – что производить, рассудили они.

«Мы поняли, что 3D-принтеры будут дешеветь, расходные материалы будут нужны и так далее. Никто в России их не делал, все они везлись из Китая, подороже были американские и европейские расходники. К тому же у нас уже были специалисты разные, в том числе и полимерщики», – говорит Никита.

Предприниматели пытались пойти по пути «все отечественное», но нужно было приемлемое качество, и поставщиками компонентов для сырья стали европейские и корейские предприятия. Упаковки, катушки, коробки и прочие мелочи производятся в России. Но много времени, сил и средств ушло на тестирование материалов. Чтобы во всем разобраться, потребовался целый год; за это время предприниматели наступали буквально на все возможные грабли: «Перво-наперво мы, естественно, купили 3D-принтер, чтобы можно было тестировать все наши материалы. Купили оборудование. Его нам сделали на заказ здесь в России. Но так как мы точно не знали, что заказывать, то неправильно написали ТЗ и многого не учли. Потом очень долго тестировали материалы, чтобы они печатали на принтере. Компании, считавшие, что расходные материалы для 3D-принтера – это нить для триммера, уже разорились. На самом деле это очень глубокая технология. Там много различных нюансов, наличия которых мы тоже не предполагали. Порядка 70 % наших расходников уходили в брак», – вспоминает предприниматель.

Наступил драматический момент, когда было потрачено около трех миллионов, а результат не достигнут. Остановиться или продолжать? Решили вложить еще пять миллионов. Заказали оборудование уже с пониманием, что именно нужно. Подождали полгода исполнения заказа, переналадили процесс, и все пошло.

Совершенствуются материалы, используются новые основы для печати: пластик, флекс, резина. Тестируются новые добавки. Объемы производства обеспечивают три производственные линии. Основное применение 3D-принтеров – это прототипирование, то есть создание пробных моделей до запуска изделия в массовое производство. В течение нескольких дней изготавливаются варианты нового продукта, потом печатаются небольшие серии до 500 штук. Потребители – дизайнеры, конструкторы, архитекторы, производители разнообразных приборов. Уже не нужно создавать макеты из гипса, бумаги, папье-маше, пенопласта. Это ушло в прошлое. Теперь достаточно распечатки в 3D, чтобы презентовать идею заказчику. В планах предпринимателей – выход в космос. Зачем постоянно отправлять детали с Земли, если их можно распечатать непосредственно на станции?

Бизнес расширяется. «Основная прибыль, ключевая, – это материалы. Потом идет продажа 3D-принтеров. В этой части у нас много партнеров из числа производителей и дистрибьюторов. Поэтому в продажу поступают принтеры с настройками под наши материалы. Плюс у нас есть сервисный центр, в котором мы обслуживаем 3D-принтеры», – говорит Никита.

Рынок развивается, и у компании появились конкуренты, но предприниматели не считают это проблемой: они выигрывают за счет высокого качества, хорошего сервиса, экологичности материалов и знания потребностей клиентов.

В компании работают 15 человек. Это сотрудники производства, отдела продаж, маркетинга и бухгалтерии. Также работники смежных направлений, таких как ремонт 3D-принтеров и 3D-печать на заказ. Основные расходы – зарплата, сырье и аренда. Продвижение идет по SEO и контекстной рекламе, через участие в профильных и смежных выставках. Также это партнерские программы, где компания выступает спонсором мероприятий, на которых используются 3D-принтеры. В середине 2014 года REC вышла на самоокупаемость, а все получаемые средства вкладываются в дальнейшее развитие.

Только в России имеется около ста тысяч объектов, где работает тепловое или охлаждающее оборудование – котлы, бойлеры, системы отопления. Объем рынка по очистке емкостей и трубопроводов от накипи оценивается в 130 млрд рублей. Один из игроков на этом рынке – краснодарская компания «НаноСерв» с технологией генномодифицированных бактерий, способной конкурировать с традиционными методами устранения накипи.

«Наше первое направление работы – производство и продажа самих бактерий для удаления отложений. Они выращены искусственным путем и решают проблему накипи. Достоинства метода в том, что бактерии не едят металл, прокладки, резинки, а значит, безопасны для оборудования. Причем очистка производится в замкнутой системе, то есть разбора оборудования не требуется. Второе направление – сервис: мы сами чистим системы этими же бактериями», – описывает бизнес-модель сооснователь и генеральный директор «НаноСерва» Елена Левина.

У компании 49 дилеров в России, ее технологией пользуются заводы и теплогенерирующие предприятия. Оборот – 40 млн рублей в год. И все это достигнуто за два с половиной года работы.

Придумали технологию, в изначальном ее варианте – для удаления молочного камня, два краснодарских микробиолога четверть века назад. С 1989 года они занимались селекцией – скрещивали существующие виды бактерий, пытаясь вывести новый, который бы питался молочным камнем, откладывающимся на оборудовании молочных заводов. Потом оказалось, что выведенные бактерии неплохо справляются и с накипью.

Микробиологи продолжили скрещивать микроорганизмы. На получение материнского штамма ушло семь лет. В середине девяностых появилась возможность размножать эти генномодифицированные бактерии. В 2002 году был получен патент. Созданный продукт, реагент БИЗ-1, является смесью ферментов и молочнокислых бактерий, которые в зависимости от разновидности – всего выведено около двух десятков штаммов – способны работать в различных температурных условиях. Раствор снимает слои отложений за 10-18 часов. Накипь не будет образовываться еще два-три месяца после обработки.

Как превратить свои научные достижения в коммерческие, краснодарские ученые за долгие годы так и не придумали. Время от времени подрабатывали у друзей, помыли несколько десятков котлов, почистили сахарные заводы. Елену Левину встретили почти случайно.

«Я работала финансовым директором. Имела большой опыт управления – около двенадцати лет. В какой-то момент поняла, что переросла наемную работу, захотелось чего-то своего. И тут подружка предлагает: "У меня отец много лет занимается разработкой технологии. Может, посмотришь?"» – так вспоминает Елена встречу с будущими партнерами.