Коллектив авторов - Большая энциклопедия техники

Сложный зубчатый механизм представляет собой приспособление с зубчатыми передачами, в которых участвует свыше двух зубчатых колес. Устройства могут разрабатываться как своеобразной структурной технологией, так и при помощи последовательного, параллельного сочетания самых незатейливых типовых зубчатых приспособлений.

Многопоточные зубчатые механизмы являются приспособлениями, образующими при помощи кинематических цепей один или некоторое число замкнутых контуров, при этом входной поток механической мощности при создании передачи и трансформации подвергается расчленению на несколько потоков, которые суммируются на выходном звене.

Для снижения массы устройств его размера используется разложение передаваемых усилий относительно некоторого количества кинематических пар, что существенно снижает нагрузку на составляющие пар.

Жесткость устройства повышается в результате многозонного контакта звеньев устройства. Мертвый ход, а также кинематическую погрешность можно снизить в результате осреднения погрешностей и зазоров.

Для борьбы с избыточными или пассивными связями, полученными в результате создания в строении устройства внутренних контуров, используется увеличенная точность производства деталей, также для этого применяется повышение зазоров в кинематических парах.

Планетарный механизм– сложный зубчатый механизм, оснащенный хотя бы одним колесом, имеющим подвижную ось.

Виды стандартных планетарных устройств:

1) однорядное;

2) двухрядное, снабженное одним внешним и одним внутренним зацеплением;

3) двухрядное, оборудованное двумя внешними зацеплениями;

4) двухрядное, обеспеченное двумя внутренними зацеплениями.

Зубчатое колесо планетарного механизма, имеющее внешние зубья, установленное в центре, получило название солнечное зубчатое колесо. Зубчатые колеса, имеющие внутренние зубья, определяются как корона или эпицикл. Колеса с подвижными осями называются сателлитами, если они устанавливаются на подвижное звено, то звено называется водилом, обозначается звено водила при помощи латинской буквы h.

Рядный зубчатый механизм является сложным зубчатым механизмом, оснащенным колесами с неподвижными осями. Создается такое устройство в результате последовательного сочетания некоторого количества простых зубчатых механизмов. Передаточное отношение рядного зубчатого механизма, представляющего собой некоторое число объединенных последовательно зубчатых устройств, соответствует произведению передаточных отношений данных механизмов.

Конструкторское решение каландров различного назначения практически идентично, отличительными особенностями являются габариты, количество валков и возможное их расположение на устройстве, фрикция и скорость валков.

Каландр создан из трех валков, характеризуемых наличием независимого регулируемого привода. Валки производятся из нержавеющей легированной стали, поверхность валков полированная, валки также проходят стадию азотировки. Крайние валки обеспечиваются приспособлениями перемещения, которые направлены на контролирование и регулирование зазора, образуемого между валками. Конструкторское решение задает для каждого валка систему термостатирования, оснащенную системой охлаждения и системой нагрева.

Каландр более сложной конструкции включает в себя основание, валки с подшипниками, приспособление для подвода теплоносителя и привод. Устройство регулирования зазора оснащается дистанционным пультом управления; практически для всех валков, исключение составляет приводной валок, можно регулировать положение. Смазка подшипников определяется как централизованная. Температура периферийных каналов валков создается с помощью теплоносителя, привод задается от электродвигателя постоянного тока, проходящего сквозь редуктор, блок-редуктор, универсальные шарнирные шпиндели, которые способны раздвигать и перекрещивать валки. Для переработки резины наиболее жесткого типа применяются приводы усиленной мощности, разработанные для принятия повышенных нагрузок на валки.

Каландры валковые используются для производства обкладки и промазки тканей, корда резиновым составом, для дублирования обрезиненных тканей с листами, состоящими из резинового состава, для профилирования и листования резинового состава.

Каландирование– процесс, характеризуемый обработкой материалов, таких как бумага, резина и ткань, производимый при помощи каландра. Для бумажного производства процесс реализуется с помощью машинных каландров, которые располагаются в последней части сушильного компонента бумагоделательной машины, а также на независимых агрегатах – суперкаландрах. Бумага, обработанная с помощью суперкаландра, называется каландрированной, лощеной; если бумага была пропущена сквозь машинный каландр и обладает небольшим глянцем, то она называется бумагой машинной гладкости. Гладкость бумаги зависит от применяемых валов. Наиболее высокая гладкость достигается с помощью комплекса из чугунных и бумажных валов; высокая температура при нагревании также способствует увеличению гладкости; влажность бумаги и ее ингредиенты, каландрирование с большим успехом проходит бумага с высоким количеством каолина; на гладкость также влияет давление, образованное между валами устройства.

В резиновом производстве каландрирование используется в создании резиновых листов и пластин, обладающих толщиной разного размера, также для произведения пластификации, нагревания резиновой смеси, для промазки ткани резиновым составом. Текстильная промышленность применяет каландрирование для уплотнения льняных, хлопчатобумажных, джутовых и других видов тканей, для создания блеска и нанесения тисненых узоров.

Суперкаландрпредставляет собой устройство для отделки бумаги, для придания поверхности бумаги наибольшей гладкости, лоска, уплотнения, тиснения и др. Конструкция суперкаландра включает в себя от 6 до 12 валков, изготовленных из металла, чугуна, который затем шлифуется, и бумаги. В этом случае бумага подвергается прессованию на стальном сердечнике при помощи давления, достигающего 45 Мн/м 2, далее вал подлежит обточке и шлифованию. Валки выполняют функцию пропускания бумажного полотна. Чтобы создать каландрирование бумаги для печати, необходимы бумажные валы с твердостью в 36—40 единиц по методу Шора.

Для отделки необходимо задать линейное давление от 100 до 350 кгс/см, бумажное полотно перемещается с максимальной скоростью в 900 м/мин. Обрыв полотна можно устранить с помощью обводных бумаговедущих валов, что позволяет уменьшить напряжение бумаги на участке каландрирования. Основным назначением суперкаландра является отделка бумагой, используемой для письма и печатания.