Коллектив авторов - Большая энциклопедия техники

Ось – деталь какого-либо механизма, не передающая вращающего момента, а воспринимающая только поперечные нагрузки. Ось выполняется в виде металлического стального стержня, который устанавливается в опорах и предназначается для поддержания и обеспечения вращения деталей, установленных на нем. Ось в отличие от вала не передает вращающего момента, но так же как и вал, передает на опоры радиальные и осевые силы. Ось может быть неподвижной или вращающейся. В первом случае детали установлены на ней так, что могут вращаться подобно колесу повозки или телеги, а ось испытывает только постоянные, по знаку напряжения, пропорциональные нагрузки. Во втором случае детали жестко закреплены на ней, а ось испытывает знакопеременные напряжения. Конструкция соединения оси с насаженными на нее деталями выбирается в соответствии с величиной и характером передаваемых ими нагрузок и требуемой точностью центрирования насаженных деталей. Для изготовления осей используются углеродистые легированные стали, применяемые в виде проката или поковок, реже – стальное литье и литье из модифицированных чугунов. В зависимости от предъявляемых к осям требований по прочности, износостойкости и т. д. оси могут подвергаться различной термической или химико-термической обработке. Неответственные и малонапряженные оси изготавливают обычно из стали марок Ст3; Ст4; Ст5; в остальных случаях из углеродистых сталей марок Ст6; Ст35; Ст40; Ст45; Ст50. Размеры осей и их форма определяются видом механизма, в котором они установлены.

Отбойный молоток – инструмент для разборки бетонных покрытий, пробивки отверстий в бетонных и кирпичных стенах, железобетонных трубах, кольцах. Отбойные молотки широко применяются в строительстве, при производстве различных ремонтных работ – дорожных и в системе жилищно-коммунального хозяйства. Отбойные молотки раньше (в первой половине ХХ в.) широко применялись при разработке месторождений полезных ископаемых, в том числе угля. В настоящее время в горнодобывающей отрасли отбойные молотки применяются лишь при выполнении незначительных объемов работ при проходке на начальном этапе разработки какого-либо месторождения, а затем применяют более мощную технику вроде угольного комбайна или гидропушек.

Отбойные молотки подразделяются на две большие группы: электрические и пневматические. Советскими предприятиями в 70—80-х гг. ХХ в. выпускались следующие марки отбойных молотков: электрические: ИЭ-4201; ИЭ-4202; ИЭ-4203; ИЭ-4204; ИЭ-4206; ИЭ4601 (бетонолом – самый мощный отбойный молоток). Электрические отбойные молотки работают от тока напряжением в 220 В, имеют мощность от 270 до 1200 Вт (бетонолом ИЭ4601), при этом частота ударов рабочего бойка составляет от 1000 до 2700 мин -1, а энергия его удара – от 4 до 40 Дж (40 Дж имеет бетонолом). Масса электрических отбойных молотков колеблется от 6,8 до 20 кг (самый тяжелый – бетонолом); пневматические: МО-8П; МО-9П; МО-10П; МО-6М; ИП-4604 (бетонолом) и ИП-4602 (бетонолом). Данные отбойные молотки обладают большей энергией удара, чем электрические: от 30 до 90 Дж (у бетоноломов 80 и 90 Дж). Только частота ударов у пневматических меньше, чем частота ударов у электрических, и составляет от 780 до 1600 мин -1, работают от подачи через рабочий шланг сжатого воздуха от компрессора (стационарного или чаще всего передвижного). Масса таких молотков (без наконечника) составляет от 6,5 до 18 кг (бетоноломы). Пневматические отбойные молотки применяются более широко при различных работах, чем электрические, они отличаются более высокой степенью безопасности, чем электрические (особенно если учесть высокую частоту ударов бойка). Обычные пневматические отбойные молотки имеют рабочий наконечник в виде пики, а бетонолом – лом или лопату. Пневматический отбойный молоток имеет следующее устройство: штуцер-ручка для подводки сжатого воздуха (к нему подсоединяется шланг резино-тканевый пневматический). Сжатый воздух поступает в золотниковую коробку, которая соединена с ударником, расположенным в стволе. В ударнике закрепляется рабочий наконечник – пика (или лом, или лопата – специальная небольших размеров, но утолщенная).

Патрон, применяемый для установки и закрепления заготовок или деталей на токарных и шлифовальных станках, является универсальным безналадочным приспособлением. Патроны широко применяются в машиностроительных производствах следующих видов: двухкулачковые; трехкулачковые; четырехкулачковые. Перечисленные патроны бывают с ручным приводом; с механизированным приводом; самоцентрирующие с независимым перемещением кулачков. По действующим российским техническим регламентам (ранее были ГОСТы) патроны делятся на четыре класса точности: «Н» – нормальной; «П» – повышенной; «В» – высокой; «А» – особо высокой. Патроны двухкулачковые предназначены для закрепления небольших по размерам заготовок (или деталей), имеющих сложную форму: арматуры, фасонного литья, поковок, штамповок и др. Такие патроны изготавливают с ручным приводом, со спирально-реечным и винтовым механизмом, с клиновым центрирующим и клинорычажным механизмом. Двухкулачковый самоцентрирующий клинорычажный механизированный патрон закрепляется (так же как и другие патроны) на шпинделе токарного (или токарно-винторезного или шлифовального) с помощью переходного фланца. От самоотвинчивания патрон во время работы предохраняется пружинным стопором, установленным в гайке (эта гайка закреплена на специальном винте другим стопором). В свою очередь винт, соединенный с тягой штока пневмопривода, служит для регулирования радиального перемещения кулачков патрона. К кулачкам несколькими винтами крепятся сменные губки. Наибольшее применение еще в первой половине 80-х гг. ХХ в. на машиностроительных предприятиях Советского Союза получили универсальные трехкулачковые спирально-реечные патроны с ручным зажимом. У таких патронов диск, расположенный в корпусе патрона, на одной торцевой поверхности имеет коническое зубчатое колесо, а на другой – спиральные реечные пазы, которые находятся в зацеплении с металлическими стальными рейками небольших размеров. При вращении торцевым ключом одного из трех конических зубчатых колес колесо диска поворачивается и перемещает рейки с кулачками к оси патрона при закреплении заготовки (или детали) и от оси – при ее раскреплении. На многих станках токарных и шлифовальных применяются также универсальные четырехкулачковые патроны, предназначенные для закрепления заготовок (или деталей) сложной формы, для которых требуется высокая точность выверки оси. По техническому регламенту (ранее ГОСТу) четырехкулачковые патроны с независимым перемещением кулачков ключом изготавливаются (изготавливались еще в конце 80-х гг. ХХ в.) четырех классов точности: Н; П; В; А – и двух типов: «А» – для крепления на фланцевые концы шпинделей и «Б» – для крепления на резьбовые концы шпинделей через промежуточные фланцы. В указанных патронах каждый кулачок может перемещаться в радиальном пазу корпуса (патрона) независимо от других с помощью установочного винта, имеющего только вращательное движение. Продольному перемещению кулачка препятствуют сухари, запрессованные в корпусе (патрона). При использовании описанных патронов требуется много времени на установку и закрепление заготовки (или детали) сложной формы. Более эффективным и высокопроизводительным является универсальный четырехкулачковый патрон с механизированным приводом для перемещения кулачков. В этом патроне каждая пара противоположно установленных кулачков перемещается последовательно и закрепление заготовки (или детали) происходит сравнительно быстро, при этом также быстро осуществляется раскрепление заготовки (или детали). Данные патроны с механическим приводом чаще всего применяются в станках, полуавтоматах и автоматах – токарных или шлифовальных.