Станислав Логунов - Путь самурая 2.0. Бережливое мышление

TPM (Total Productive Maintenance, общее производительное обслуживание оборудования) – одна из составляющих системы бережливого производства, пожалуй наименее распространенная в России, хотя в предисловии к русскому изданию и перечисляется целый ряд серьезных отечественных компаний, успешно применяющих TPM. Слово «общее» в названии означает, что в обслуживании оборудования на своем уровне принимают участие все сотрудники предприятия, от рабочих до руководителей. Авторы книги считают, что одного желания не допускать поломок и брака недостаточно, следует стремиться к высоким экономическим показателям техобслуживания, обеспечивающим создание добавленной стоимости за счет сокращения времени простоев.

В современном производстве роль человека все больше сводится к обслуживанию машин, механизмов и оборудования и поддержанию их в рабочем состоянии. Поэтому недопустимо концентрировать всю эту работу в службе главного инженера (или механика), в ней должен участвовать весь персонал. Важно, чтобы каждый сотрудник руководствовался принципом «я сам забочусь о своем оборудовании». Для этого надо постоянно заниматься развитием работников предприятия – для того, чтобы они могли осуществлять этот принцип на практике.

ТРМ следует внедрять сначала на производстве, а затем и в остальных службах компании, включая административные. Ведь компьютеры, множительная техника и даже кулер с кофеваркой – тоже оборудование и нуждаются в обслуживании.

Существует четыре инструмента, которые делают техобслуживание производительным.

1. Профилактическое обслуживание– превентивные меры, предупреждающие поломки. К ним относятся текущее обслуживание (чистка, смазка, подтягивание болтов), периодические осмотры и диагностика, а также восстановительный ремонт. Если систематически заниматься профилактикой, вероятность аварий значительно снижается.

2. Аварийное обслуживание– работы, которые проводятся после поломки или снижения эксплуатационных качеств, неизбежного при длительной эксплуатации оборудования. Этот ремонт бывает двух типов: плановый и вынужденный. Японские специалисты считают, что в зависимости от экономической модели компании оправданным может быть вынужденный ремонт оборудования, если плановая остановка обойдется дороже, однако это необходимо обосновывать. Думаю, что именно поэтому такой вид обслуживания называется аварийным, а не плановым, как, следуя логике, должен был бы называться.

3. Корректирующее обслуживание– совершенствование оборудования, его оснастки или приспособлений, снижающее вероятность поломки и облегчающее ремонт. Человек, непосредственно использующий оборудование, должен регистрировать неисправности и активно разрабатывать меры по их предупреждению, а ремонтный персонал – учитывать эти записи и предложения при принятии решений о модернизации оборудования.

4. Предупреждение обслуживания– разработка такого оборудования (и/или способов его эксплуатации), которое требует минимального ремонтного вмешательства и способно к безаварийной работе. Для этого также используются записи операторов, эксплуатирующих предыдущие версии этого оборудования.

Как указывают авторы книги, существует восемь направлений развертывания ТРМ:

1. Отдельные улучшения для повышения эффективности оборудования.

2. Формирование системы самостоятельного обслуживания оборудования пользователями.

3. Формирование системы планового техобслуживания ремонтными подразделениями.

4. Формирование системы обучения и повышения квалификации рабочих и ремонтников.

5. Формирование системы организации разработки и внедрения нового оборудования и продуктов с учетом повышения надежности.

6. Формирование системы обслуживания, ориентированного в первую очередь на качество.

7. Формирование системы охраны труда и окружающей среды.

8. Формирование системы постоянного роста эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений.

Книга концентрируется на первых шести направлениях, но нельзя забывать, что значение повышения эффективности поддерживающих подразделений также является ключевым и отдельные элементы ТРМ для производственных служб вполне могут быть применимы и в офисе.

Авторы выделяют шесть причин потерь, которые сказываются на прибыли и возникают при эксплуатации техники: поломки, переналадка и регулировки, холостой ход и приостановка работы, снижение скорости, брак и переделки, а также снижение и нестабильность качества при запуске оборудования.

Для ликвидации этих причин и используется ТРМ. Если от переналадок (например, смены навесного оборудования на экскаваторе) или потерь при запуске полностью избавиться невозможно, то их надо хотя бы минимизировать, а все остальные должны быть сведены к нулю.

Незначительные неполадки, постепенно накапливаясь, создают серьезные потери. Их надо устранять в первую очередь. Тем более что таких неполадок можно избежать, если просто соблюдать правила эксплуатации: своевременно добавлять смазочное масло, удалять пыль и грязь, прочищать воздухозаборники.

Поломки не случайно стоят первыми в перечне причин потерь – их роль весьма значительна. На протяжении жизненного цикла оборудования можно выделить три периода поломок.

В начальном периоде использованиячисло поломок постепенно снижается, так как они вызываются конструкторскими ошибками, которые исправляются в процессе, и эксплуатационными, которых рабочие учатся избегать.

В основной периодработы поломки происходят внезапно и спровоцированы некими особыми причинами.

В период старения оборудованияколичество поломок снова растет – их вызывает естественный износ.

Нельзя путать естественный износ с принудительным. Естественный износ – это снижение изначальных характеристик оборудования, которое неизбежно при длительной эксплуатации. Но если износ возникает вследствие неправильного использования (например, несвоевременной замены расходных материалов), то ничего естественного в этом нет.

Когда оператор станка сам заботится о его исправности, выявляет мелкие неполадки и устраняет их причины, вероятность принудительного износа можно устранить. Для этого достаточно проводить базовые работы по чистке и смазке, соблюдать режим эксплуатации, вовремя восстанавливать изначальное состояние оборудования и постоянно повышать профессиональное мастерство операторов.