К. Фаллер - Бережливое производство и НОТ. Руководство по системному внедрению

Значительный вклад в развитие теории бережливого производства внес соратник и помощник Тайити Оно японский инженер Сигэо Синго. В 1950-х годах Синго внедрял на Тойоте новые подходы к управлению и оптимизации производственных процессов, наиболее известным из которых стала система SMED (Single Minute Exchange of Die) – «быстрая переналадка» [5], при которой переналадка производственного оборудования происходит менее чем за 10 минут. Система SMED, наряду с TPM (Total Productive Maintenance – «всеобщий уход за оборудованием»), системой «5S», кайдзен [6] и канбан относится к числу основных методов бережливого производства.

Однако успех компании Toyota, полученный благодаря применению практических инструментов бережливого производства, также проистекает из глубокой приверженности принципам инновационности, высочайшего качества и эффективного управления затратами. В культуре Toyota это называется принципом устранения потерь [7] – основной принцип бизнеса, составляющий сущность уникальной производственной системы Toyota, основанной на концепции бережливого производства.

По словам Фудзио Тё, президента компании с 1999 г., Toyota начинается с двух вопросов [8]:

– где мы напрасно тратим ресурсы, такие как время, люди или материалы;

– как уменьшить эти потери?

Можно сделать вывод, что японские методы организации производства сформировали основу концепции бережливого производства. Однако в современных условиях бережливое производство представляет собой уже синтез и обобщение ряда передовых управленческих практик различных стран. В ряде европейских стран акцент в реструктуризации производственных систем во многом делается на мотивацию персонала, в том числе на его участие в создании оптимальных форм труда. Lean в Европе – это гораздо больший упор на мотивационную составляющую в организации производства, чем в США. Подход США – возможность набора рабочей силы невысокой квалификации, их скорейшая подготовка, и возможность быстрой переподготовки кадров с темпом, сообразным темпу роста производства.

В Японии и на Западе концепция Lean сначала применялась в отраслях с дискретным производством, прежде всего в автомобилестроении. Затем она была адаптирована к условиям непрерывного производства, а потом нашла широкое применение среди многих малых, средних и крупных предприятий в разных странах мира и различных отраслях – в торговле, сфере услуг, коммунальном хозяйстве, здравоохранении, вооруженных силах и государственном секторе.

Текст предоставлен ООО «ЛитРес».

Прочитайте эту книгу целиком, купив полную легальную версию на ЛитРес.

Безопасно оплатить книгу можно банковской картой Visa, MasterCard, Maestro, со счета мобильного телефона, с платежного терминала, в салоне МТС или Связной, через PayPal, WebMoney, Яндекс.Деньги, QIWI Кошелек, бонусными картами или другим удобным Вам способом.