Владимир Порошков - Неизвестный Байконур. Сборник воспоминаний ветеранов Байконура

Предстартовый набор 15-минутной готовности к пуску происходит автоматически и в процессе набора при возникновении неисправности на пульте загораются красные транспаранты: «ОТКАЗ» и второй — с наименованием системы.

Начался набор готовности. На 7-й минуте загорается первый «ОТКАЗ» по операции «ПРОДУВКА». В бункере воцарилась тишина. Главный конструктор М. Ф. Решетнев, пускающий — начальник управления полковник А. С. Матренин и председатель Государственной комиссии А. М. Войтенко принимают решение о создании двух рабочих групп — одну под председательством разработчика СУ А. И. Кривоносова (ОКБ Харьков), вторую — под моим. Группы были изолированы друг от друга и находились в разных комнатах. Каждая анализировала возникшую ситуацию и по готовности докладывала вышеуказанной «тройке». Если версии совпадали, то принималось решение об исключении данного «ОТКАЗА». Технология заключалась в следующем: исполнители с противогазами в 40-градусную жару бегут метров 200, спускаются в потерну. Включают фонарик (освещение по ТБ выключено), в помещении под заправленной PH устанавливают клеммный разъем (КР), разрывают цепь формирования «ОТКАЗА» и возвращаются в бункер.

Проведение операции поручается капитану Труничеву, представителю Харькова, Ступаку и мне. Труничев с фонариком — впереди, мы — сзади, вставляем КР, трижды контролируем выполнение технического задания и бегом в бункер.

Это повторяется еще дважды по отказам «ПРОГРАММА АВ» из-за сбоев в длинных линиях и «НУЛИ ПОТЕНЦИОМЕТРА ГАЗОВЫХ РУЛЕЙ ОС АС» из-за сильного ветра.

Пускающий Александр Сергеевич Матренин объявил: «Последняя попытка к пуску!» Это была уже четвертая! Ракета находится на стартовом столе с 10 утра, а часы показывают 16, и вот проходит набор «Готовность к пуску». Капитан Труничев нажимает на кнопку «Пуск».

Я сидел с ним рядом, и, когда по контакту подъема на пульте загорелись красные транспаранты, у меня обмерло сердце. Слышу крик стоящего у перископа Михаила Федоровича: «Пошла!!!» Сколько было здесь радости и объятий — не передать словами. Сегодня, когда смотрю на экране этот запуск, сердце всегда колотится, ведь всей основной команде было по 25–28 лет, и Главный конструктор верил этой команде. И она не подвела, и она победила!

Следует отметить, что в истории развития РКТ в нашей стране есть одна закономерность: все космические фирмы начинали свою деятельность с разработки и эксплуатации ракет носителей. Это нашло отражение и в методологии подготовки к запуску в ходе полигонных испытаний.

В настоящее время процесс подготовки изделий РКТ превратился в весьма технологически сложный и ресурсоемкий процесс по многим показателям: длительности, трудоемкости, квалификации и количеству задействованного персонала, стоимости и др.

До настоящего времени этот процесс в общем плане является, как правило, плодом интуиции специалистов. В результате на подготовку изделий тратятся огромные средства, а итоги нередко бывают весьма неутешительными.

Очевидно, технологический процесс подготовки изделий должен базироваться на ряде основополагающих принципов: максимальной надежности, оперативности, минимализации ресурсоемкости и безопасности.

Процессы подготовки PH и КА в разработках различных предприятий существенно не отличаются друг от друга и на полигонных испытаниях включают в самом общем виде:

1. Транспортно-перегрузочные и механосборочные работы.

Транспортировка изделий внутри космодрома от железнодорожной станции или аэропорта и связанные с этим погрузочно-разгрузочные работы обеспечивают доставку их к месту подготовки или стыковки с СВ.

Проведение механосборочных работ вызывается необходимостью монтажа ряда комплектующих (штанги и панели БС, некоторые приборы СОС, ЭВТИ и др.), доставляемых на космодром отдельно от изделия различными видами транспорта, соображениями безопасности и обеспечения сохранности комплектующих и изделия.

2. Электрические испытания.

• Контроль «исходного состояния» после определенного этапа наземной эксплуатации (транспортировки, хранения).

• Подготовительные этапы, предшествующие ЭИ (заряд БХБ, стравливание давления из ГК, заправка ПС газами, расчековка элементов конструкции и др.).

• Проверочные включения систем можно рассматривать как автономную проверку систем в составе изделия. Эти проверки обеспечивают контроль системы (аппаратуры) во всех штатных режимах и при парировании аварийных ситуаций.

• Комплексные испытания проводятся в штатных режимах работы, поэтому возникновение неисправности на этом этапе можно ожидать в основном как следствие воздействия комплексных эффектов, возникающих при работе большого числа систем (помехи по шинам питания, электромагнитные и тепловые воздействия и т. п.).

• Заключительные операции проводятся на этапе окончательной подготовки изделия к целевой эксплуатации. К этим операциям относятся обычно окончательные механосборочные работы (навеска панелей БС, зачековка раскрывающихся элементов конструкции), заправки (ГК газом, СХП ДУ СК и ДУ СОС — рабочим телом). Как правило, на этом этапе электрические проверки сводятся к контролю правильности электрических соединителей стыкуемых к пиросредствам, к ранее расстыкованным элементам конструкции и к записи исходного состояния аппаратуры изделия.

3. Пневмовакуумные испытания.

Контроль герметичности ГК изделия на космодроме позволяет исключить случаи разгерметизации в процессе транспортировки и подготовки к запуску.

В настоящее время используются в основном два варианта ПВИ:

• контроль суммарной негерметичности в вакуумкамере (СМ-702 или ВУ-200);

• безбарокамерный (датчиковый) метод. Сущность метода заключается в точном измерении спада давления в заправленном ГК за фиксированный промежуток времени и оценке утечки по величине спада давления. Этот метод является наиболее привлекательным с точки зрения сокращения объемов работ.

4. Проверка функционирования и контроль состояния мехсистем.

К механическим системам изделия относятся раскрываемые элементы конструкции и входящие в их состав узлы зачековки (расчековки) и т. п.

При подготовке к запуску с мехсистемами проводятся работы, которые обобщенно можно разделить на два вида:

• работы, связанные с проверкой их нормального функционирования (контроль технического состояния перед ЭИ, установка узлов, транспортируемых отдельно, подстыковка ПЭ, снятие СЭ, стыковка с СВ);

• работы, связанные с проверкой функционирования других систем при ЭИ (раскрытие и фиксация в раскрытом состоянии с последующим приведением в транспортировочное положение, проверка функционирования контактных датчиков, работы с антеннами и трактами, карданными подвесами, поворотными устройствами, панелями БС). Таким образом, необходимость проведения работ с мехсистемами вызвана их раздельной транспортировкой и участием в ЭИ изделий.