Вам жить в XXI веке

Высокая биологическая; активность гиббереллинов известна ученым давно. Эти органические вещества использовались главным образом селекционерами. Нужен был новый метод массового производства, дающий дешевую продукцию. И он был найден в ходе анализа старого метода. Обычный кристаллический стимулятор получают из микробиологической культуры специфических грибков. Это естественный продукт, выделяемый живыми организмами. Но оказалось, что в неиспользованных отходах после очистки есть аналогичные вещества, так сказать, побочные формы. Каждая из них в отдельности не имела ценности. Но в сумме эти вторичные гиббереллины оказались чрезвычайно полезными, а главное, очень выгодными экономически из-за большого выхода конечной продукции. Но еще важнее то, что сумма всех физиологически активных веществ дает комплексный эффект стимуляции роста и развития растений. Образно говоря, это своеобразные поливитамины, универсальное средство с широким спектром воздействия. Оно усиливает впитывание корнями удобрений, увеличивает в плодах количество витаминов и других полезных веществ, прибавляет растениям силы в борьбе с заболеваниями. И еще одно практическое преимущество — культурные растения повышают свою урожайность без лишнего потребления воды, и тут огромная экономия средств. В настоящее время мощное и в то же время тонкое средство широко исследуется с точки зрения пригодности при возделывании свеклы, люцерны, яровой пшеницы и других культур.

В современной технике наметилась тенденция использования все более высоких давлений. Без них невозможен синтез новых химических веществ. Огромные силы сжатия помогают химикам изменять структуру молекул и получать продукты с заранее заданными свойствами — новые лекарства, пластмассы, способные соперничать с металлами, ядохимикаты для сельского хозяйства, органические кислоты.

Еще в 1939 году советские ученые теоретически подсчитали, что давление свыше 50 тысяч атмосфер поможет создать искусственные кристаллические вещества — аналоги природных. И ныне уже действуют заводские установки сверхвысоких (критических) давлений, изготавливающие промышленные алмазы поточным методом. В нашей стране научились делать и другие кристаллические материалы, например, «эльбор», — нитрит бора, не уступающий алмазу по твердости. Он уже используется в металлообработке как режущий инструмент. В задачу этой пятилетки входит создание новых алмазоподобных материалов для обработки сплавов высокой прочности. Будут синтезироваться кристаллы, не встречающиеся в природе.

Сверхвысокие давления в наши дни пришли и в металлообработку. Ведь сейчас во многих отраслях широко используются твердые и сверхтвердые сплавы — материалы второй половины XX века. Они относятся к классу труднодеформируемых, обработать их токарным резцом или фрезой можно лишь с большими затратами времени и труда. Гораздо лучше с такой задачей справляется давление, то есть в данном случае штамповка.

На заводе «Тяжстанкогидропресс» создан самый мощный на сегодняшний день гидравлический молот принципиально нового типа. По высоте он с пятиэтажный дом. Гигант выполнен по самому последнему слову науки и техники. Скорость его рабочего органа достигает 20 метров в секунду (высота в 16 метров и понадобилась для того, чтобы разогнать этот орган до фантастической быстроты). С такой стремительностью он ударяет по заготовке и за долю секунды превращает ее в деталь сложной формы. При энергии столкновения до 1600 килоджоулей малопластичный сплав становится податливой массой и заполняет собой все пространство матрицы. Исполин работает быстро и отличается высокой точностью. Кроме того, при подобной ударной штамповке здесь отходов в четыре раза меньше, чем при фрезеровании. Значит, арифметика простая: молот из одной отливки сделает несколько деталей, а фрезерный станок лишь одну, а остальное у него уйдет в металлическую стружку. Словом, молот-гигант отвечает еще и современным требованиям малоотходной технологии.

Преимущества нового способа еще и в том, что при молниеносной скорости деформирования заготовки структура металла меняется в самую благоприятную сторону. В готовом изделии нет внутренних напряжений, в них не возникают усталостные трещины, а значит, их работоспособность повышается в несколько раз.

Не за горами время, когда роботы будут трудиться на каждом заводе и на каждой фабрике. Сейчас в мире их выпускают десятками тысяч за год. Еще двадцать лет назад даже самые смелые прогнозисты не могли предвидеть, что роботизация производств пойдет столь высокими темпами.

Каковы же рубежи современных индустриальных манипуляторов? Ныне одно поколение роботов быстро сменяет другое. Для них создаются более совершенные системы программирования — микропроцессорные блоки, повышающие гибкость роботов при обслуживании заводских участков, то есть их универсальность.

Очень часто удача ожидает инженера-конструктора, когда он решительно отказывается от установившейся традиции. Обычно робот монтируется на неподвижной станине. Дорогой автомат обслуживает один станок. Чтобы манипулировать деталями для группы станков, приходится удлинять «руку», делать ее из нескольких сочлененных звеньев. Совсем по другому пути пошли инженеры ГДР. Они придумали для робота рельсы и сделали его мобильным. Теперь, загрузив заготовки в один штамповочный пресс, он по программе продвигается к другому и переносит его готовую продукцию на конвейер, отправляющий детали на склад. Один манипулятор на колесах способен теперь трудиться около 6–8 металлообрабатывающих машин.

Над проблемой экономичности задумались болгарские изобретатели. «Рука» робота, приводимая в движение электромоторами или пневматикой, затрачивает энергию на подачу заготовки в рабочую зону станка и на возвращение в исходное положение. Теперь же придуман аккумулирующий элемент — эластичный узел. Когда «рука» несет деталь, автоматика тормозит ее в точке позиционирования. Энергия торможения запасается в упругом элементе и затрачивается затем на возвращение (практически бесплатно) назад. Эта оригинальная разработка запатентована.

Огромная задача перед конструкторами — научить манипуляторы распознавать форму деталей, сортировать их и отбирать непригодные. Захват («рука» робота) должен воспринимать и всю информацию о ходе технологического процесса, и вмешиваться в него для корректировки. Одним словом, заводской автомат следующего поколения желательно сделать адаптивным — оснастить его безошибочными органами зрения и осязания. Над этой проблемой успешно работают ученые и инженеры ВНР, ПНР и ЧССР. «Глазами» становятся объективы телевизионных установок, а захваты получают датчики, различающие детали по весу, плотности, конфигурации граней, и по некоторым показателям качества.