Лидия Александровская - Сертификация сложных технических систем

2) выбор методологии и критериев оценки продукции, обеспечивающих наибольшую перспективность при наличии определенных целевых установок;

3) определение базовых характеристик, необходимых для обеспечения конкурентоспособности продукции, проработка их на перспективу;

4) сопоставление коммерческих и технических параметров разрабатываемой (выпускаемой) продукции с требованиями международного рынка на аналогичную продукцию;

5) определение требований (рекомендаций) к разрабатываемой (выпускаемой) продукции, обеспечивающих ее техническую конкурентоспособность на зарубежных рынках.

Методология оценки применяемых (планируемых к применению) технологических процессов необходима для получения ответов на следующие вопросы:

1) наличие и степень близости отечественного или зарубежного аналога;

2) конкурентоспособность на внутреннем и внешнем рынке;

3) возможность экспорта и (или) сокращения импорта продукции в результате реализации технологического процесса;

4) степень готовности технологии для реализации (в том числе необходимость проведения НИОКР, создания технологического оборудования);

5) создание новых материалов, технологии их получения и обработки;

6) создание контрольно-измерительного и испытательного оборудования;

7) создание систем информационного обеспечения;

8) необходимость приобретения импортного оборудования и комплектующих изделий, необходимость подготовки кадров и т. д.;

9) удельный вес затрат на НИОКР в общих затратах на разработку и реализацию технологии;

10) социальная значимость реализации технологии и т. д. Методология оценки соответствия производства требованиям

обеспечения задаваемых технико-экономических параметров выпускаемой продукции должна решать следующие задачи:

1) оценка соответствия существующей организационной структуры производства требованиям выпуска заданной продукции;

2) оценка соответствия существующей конструкторской и технической документации требованиям национальных и международных стандартов;

3) оценка инженирингового обеспечения выпуска заданной продукции;

4) оценка метрологического обеспечения производства продукции;

5) оценка стабильности существующих технологических процессов;

6) оценка системы технического обслуживания, планового и внепланового ремонта основного оборудования;

7) оценка кадрового обеспечения производства планируемой к выпуску продукции.

Методология оценки системы качества исходит из необходимости проверки ее составляющих на следующих этапах:

• маркетинг, поиск и изучение рынка;

• разработка конструкции и технологических процессов;

• материально-техническое снабжение;

• технологическая подготовка производства;

• производство;

• контроль и испытания продукции;

• упаковка и хранение;

• реализация и распределение продукции;

• эксплуатация продукции у потребителя;

• утилизация после использования.

При оценке эффективности функционирования системы качества проверяется выполнение следующих требований международных стандартов ИСО 9000:

• системы регистрации дефектов;

• идентификации и прослеживаемости каждой единицы продукции;

• системы причинно-следственного анализа дефектов на основе современных методов статистического управления качеством;

• учета затрат на обеспечение качества продукции;

• системы управления качеством продукции на основе разработки и реализации комплекса конструкторско-технологических и организационно-технических мероприятий по обеспечению качества.

Указанные задачи технической экспертизы и технического аудита предприятий должны быть возложены на систему сертификации, действующую в соответствующей отрасли промышленности.

Отечественный и зарубежный опыт свидетельствует о том, что сертификация является эффективным средством повышения качества и безопасности гражданских самолетов, а также способствует сокращению сроков доводки и летных испытаний при условии, если сертификация проводится с начала проектирования на всех этапах создания самолета и включает, наряду с проведением летных испытаний, в значительных объемах моделирование и стендовые испытания. При этом имеется в виду, что для обеспечения отработки и сертификации самолета предусматривается проведение всесторонних исследований аэродинамики самолета в аэродинамических трубах, исследований прочности и выносливости конструкции самолета, работоспособности и характеристик агрегатов отдельных систем и комплексов, а также их стыковки и взаимосвязи с характеристиками самолета на стендах. В этом случае еще на ранних стадиях могут быть вскрыты недостатки, в том числе несоответствие требованиям НЛГ, которые легче устранить до или в процессе постройки самолета, чем во время летных испытаний.

Такой подход к сертификации широкофюзеляжных самолетов Боинг-747, DC-10 и L-1011 позволил провести их летные испытания по доводке и сертификации за один год. Опубликованные материалы по созданию самолета Боинг-747 говорят о том, что общая программа сертификации его была составлена с начала проектирования и включала поэтапное проведение работ по мере окончания каждого раздела проекта (рис. 6.1). Фирма «Боинг» относит разработку и развитие программы сертификации к серьезной инженерной работе, выполняемой проектировщиками и руководимой специальной службой (подразделением, отвечающим за координацию работ по сертификации). Фирма разработала руководство по сертификации на основе опыта создания предыдущих самолетов и контактов с заказчиком и FAR.

Программа работ по сертификации самолета Боинг-747 включает создание моделирующей и стендовой базы, проведение наземных и летных испытаний. Общая программа испытаний, включая предварительную, рассчитана более чем на четыре года.

К числу наиболее важных видов испытаний для обеспечения и проведения сертификации самолета Боинг-747 относятся:

• аэродинамические исследования в трубах (в значительных объемах), в том числе с использованием трубы-камеры для создания условий обледенения – около 20 000 «трубных» часов на 100–150 моделях;

• исследования прочности конструкции на стендах объемом до 500–600 образцов натурных конструкций;

• использование математического моделирования;

• проверка примерно на 40 стендах работоспособности и надежности всех систем (испытания до появления отказов);