Взлёт, 2016 №5 (137)

Как сообщил агентству «Интерфакс» директор по экономике и финансам УЗГА Сергей Федоров, у предприятия уже имеется предварительный заказ на 30 самолетов L-410UVP-E20 со сроком поставки до 2020 г., на первые четыре машины размещен твердый заказ (заказчик и сроки поставки пока не разглашаются).

Идея организации лицензионной сборки L-410UVP-E20 в России связана с тем, что поставки таких самолетов в нашу страну в последние годы занимали определяющую часть в производственной программе Aircraft Industries. Из 66 новых L-410UVP-E20, построенных и поставленных заказчикам в течение 2009-2014 гг., 45 машин (почти 70%) поступили в Россию. Но ситуация стала резко меняться со второй половины 2014 г., когда из-за сильного падения курса рубля, новые закупки строящихся в Чехии самолетов стали невыгодны российским компаниям. По этой же причине стали возникать проблемы с обеспечением отечественных эксплуатантов запчастями.

В результате, в 2015 г. в Россию не поступило ни одного нового L-410UVP-E20 (после 14 самолетов в 2013 г. и 10 в 2014-м), а весь объем годового производства Aircraft Industries сократился до пяти машин, поставленных заказчикам из Алжира, Непала и Бангладеш. Все это не могло не повлиять на финансовую устойчивость чешского предприятия и рост его долговой нагрузки.

По мнению российских собственников Aircraft Industries из УГМК, ситуацию может исправить организация лицензионной сборки L-410UVP-E20 на территории России. Как при этом, правда, будет решаться ставящаяся задача локализации производства на уровне не менее 50% с учетом наличия огромного количества импортных комплектующих, начиная с двигателей и комплекса авиаоники, пока не ясно.

Тем временем, в начале этого года в Россию удалось все-таки поставить два новых L-410UVP-E20. Один из них в январе поступил в эксплуатацию в «Хабаровские авиалинии» (предыдущие три «элки» были получены авиакомпанией из Чехии в 2013-2014 гг.), а другой в феврале приобрел сам УГМК. АБ.,А.Ф.

на правах рекламы

ОАО «558 Авиационный ремонтный завод» — современное предприятие, осуществляющее свою деятельность не только на территории Республики Беларусь, но и далеко за ее пределами. Завод занимает лидирующие позиции по ремонту и модернизации самолетов Су-22, Су-25, Су-27, Су-30, МиГ-29, Ан-2, вертолётов Ми-8 (Ми-17) и Ми-24 (Ми-35). Основными направлениями деятельности завода являются капитальный ремонт и модернизация самолётов. Качество и надежность оказываемых услуг уже давно стали визитной карточкой завода, что принесло широкую известность предприятию среди стран ближнего и дальнего зарубежья.

Специализируясь на ремонте и модернизации авиационной техники, предприятие стремится к завоеванию новых рынков и диверсифицирует экспорт производимой продукции и услуг. Сегодня одним из приоритетных направлений развития предприятия является производство авиационных компонентов и агрегатов: элементов силового набора конструкции планера, агрегатов и цилиндров жидкостно-газовых систем, различных деталей и сборочных единиц авиатехники, изготавливаемых механообработкой из алюминиевых и магниевых сплавов, титана и стали.

В ходе реализации проекта во втором квартале 2015 г. был построен и введен в эксплуатацию цех производства авиационных компонентов площадью 2160 м 2, оснащенный современным высокопроизводительным технологическим оборудованием с ЧПУ.

Многообразная гамма станочного парка позволяет производить обработку деталей различной сложности и номенклатуры. Это элементы силовой системы планера (люки, кронштейны, фитинги, скобы, балки, лонжероны, нервюры, шпангоуты), детали и компоненты жидкостно-газовых систем взлетно-посадочных устройств, изделий силовой установки и другие элементы. Многофункциональные фрезерные обрабатывающие центры фирм Huron и Fehlmann позволяют за одну установку осуществить обработку детали с пяти сторон. Эти машины позволяют выполнять обработку высокопрочных материалов из алюминиевых и титановых сплавов, стали, обеспечивают контурную и профильную обработку заготовок с высокой точностью. При этом размеры обрабатываемых деталей могут достигать до 6000 мм в длину, 2300 мм в ширину и 800 мм в высоту.

Новое оборудование также позволяет изготавливать цилиндрический, конический, комбинированный и ступенчатый специальный режущий инструмент из различных современных материалов за один цикл обработки.

Обеспечение коррозионной стойкости деталей авиатехники происходит при помощи гальванических операций и системы защитных покрытий. На предприятии внедрено более 30 процессов гальванообработки, среди которых: серебрение, меднение, хромирование, твёрдое анодирование, электролитическое бронзирование, электрохимическое полирование, кадмирование, лужение, сернокислое анодирование, химическое оксидирование и другие.

В настоящее время предприятие производит более 60 наименований гидроагрегатов для самолета Бе-200, в т.ч. гидроцилиндры створок, гидроцилиндры замков створок, гидроцилиндры аварийного открытия створок и гидроцилиндры замков шасси.