В. Парфенов - Возвращение из космоса

Для охлаждения стенок плазматрона вокруг дуги непрерывно с большой скоростью вращается оболочка из воды или жидкого газа. Она уменьшает ионизацию газов вдали от центра камеры и защищает ее стенки от перегрева. Поток ионов и электронов концентрируется магнитным полем в центральной, более горячей части камеры. В этом узком «коридоре» температура плазмы сильно увеличивается. Одновременно здесь растет и давление. Почему это происходит? Ученые давно установили, что два параллельных проводника, через которые течет электрический ток в одном направлении, притягиваются друг к другу. Заряженные частицы плазмы, летящие параллельными траекториями через узкое отверстие в катоде, подобно проводникам тока, также притягиваются и создают плотный жгут ионизированного газа, вырывающегося из сопла с огромной скоростью.

Работающий, генератор плазмы показан на рис. 13.

Пучок плазмы светится настолько ярко, что на него трудно смотреть даже сквозь темные очки электросварщика. Еще более поразительный световой эффект можно наблюдать при полете метеора в атмосфере Земли. За метеором образуется след из светящейся плазмы с температурой до 30 00 °C.

Плазматрон не может пока работать продолжительное время, так как от высокой температуры могут разрушиться некоторые детали плазматрона. Но время существования струи плазмы с температурой свыше 20 00 °C вполне достаточно для проведения важных опытов. Используя плазматрон, можно изучать условия входа в атмосферу моделей будущих межпланетных кораблей. С этой целью струю плазмы поместили в аэродинамическую трубу [28]. Извергающаяся из генератора струя, проходя через специальный диффузор, сильно увеличивает свою скорость. Она разгоняется под действием магнитных полей до скорости в 10–20 раз выше скорости звука.

Чтобы получить такую скорость, в трубе создают высокий вакуум. Для этого в конце ее непрерывно работают мощные вакуумные насосы. При помощи магнитных полей оказалось возможным сообщать потоку плазмы космические скорости.

Считается [28], что температуру плазмы можно довести до 100 00 °C и выше. Для такого повышения температуры необходимо огромное количество энергии, так как потребляемая плазматроном энергия возрастает быстрее, чем температура. Это объясняется тем, что при температуре 100 000ш С и выше около девяти десятых энергии плазмы мгновенно излучается. Поэтому, чем выше температура, тем меньше время существования плазмы.

Плазматроны находятся еще в начальной стадии своего развития. Однако уже в ближайшее время будут построены генераторы плазмы с более высокими техническими показателями… Быстро увеличиваются размеры и мощность плазматронов. Так, в лаборатории Чикагского университета в 1956 году построен аппарат, луч которого имеет диаметр 6,5 мм. Он потребляет всего 70 киловатт энергии. В 1957 году там же введен в действие плазматрон с лучом диаметром 32 мм. Планируется постройка нового плазматрона, диаметр дуги которого будет достигать 76 мм. Для этого потребуется увеличить подводимую к плазматрону мощность до 10000 киловатт [29].

Генератор плазмы позволит получать температуры вплоть до «космических», т. е. таких, которые будут действовать на обшивку летательных аппаратов, возвращающихся из космоса.

Первые испытания материалов космической техники с использованием плазматронов уже проведены [29]. Вот как, например, испытывались модели на плазматроне мощностью 1000 киловатт. Диаметр отверстия, из которого выходила струя плазмы, равнялся всего 32 мм. Температура плазмы была около 14 00 °C, а скорость истечения 900 м/сек. Тепловой поток плазматрона достигал 5400 килокалорий на квадратный метр в секунду.

Во время испытания модель, похожая на снаряд небольшой пушки, располагалась вертикально на расстоянии 810 мм от среза сопла. Снаряд имел вид конуса длиной 86 мм, угол при вершине составлял 45°. После запуска плазматрона модель специальной гидравлически управляемой установкой подводилась к соплу на расстоянии 100 мм. При подходе к соплу модель была закрыта экраном, а затем экран быстро убирался. В этот момент тепловой поток воздействовал на модель, создавая тепловой удар. Процесс оплавления модели фотографировался на цветную пленку (32 снимка в секунду).

О том, как интенсивно разрушается конусная часть модели в потоке плазмы, можно судить по некоторым из этих снимков, помещенным на рис. 14. Здесь показан процесс оплавления медной модели в первые 7,5 секунды.

Кроме медной модели, испытывались конусы из алюминия, нержавеющей стали, нейлона, текстолита и графита. Скорость оплавления определялась по скорости притупления носка модели во время нагрева.

Наименее стойкой оказалась модель из алюминия. Она обгорела за 5 секунд на 30,5 мм. Наиболее стойкими оказались графит и текстолит. Конус из графита за 45 секунд обгорел всего на 7 мм. Текстолитовая модель в течение 10–15 секунд обуглилась, а затем приобрела почти такие же свойства, как и графит.

Располагая этим графиком, инженеры определили величину обгорания исследованных материалов за одинаковое время применительно не только к моделям, но и к большим конструкциям. Если принять это время равным 5 секундам, то получаются следующие любопытные величины. За 5 секунд обгорание графита равно 1,4 кг с каждого квадратного метра, нейлона-4,2 кг, текстолита — 5,6 кг, меди — 70 кг, нержавеющей стали — 77 кг, алюминия-84 кг. Приведенные данные показывают, что выгоднее всего носовую часть корабля покрывать не металлами, а углеродистыми материалами — графитом, нейлоном и им подобными материалами.

Высокая стойкость углеродистых материалов объясняется тем, что они имеют более высокую температуру плавления, чем металлы. Конечно, эти материалы имеют и недостатки. Так, графит весьма, хрупок, при очень быстром нагреве он может растрескаться. Другие углеродистые материалы при высоких температурах быстро обугливаются и теряют прочность. Например, из бакелита и нейлона не удастся изготовить силовые элементы корабля, подвергающиеся нагреву. Для этого придется опять обратиться к жаропрочным сплавам.

Тугоплавких металлов в век космической техники потребуется много. Вот почему металлурги ряда стран усиленно разрабатывают наиболее эффективные методы производства жаропрочных сплавов.