Владимир Турчанинов - Технология кровельных и гидроизоляционных материалов

Каучуки используют при производстве гидроизоляционных и герметизирующих материалов, клеев, водоэмульсионных красок, полимербетонов.

В технологии ГИМ наибольшее распространение получили следующие разновидности каучуков.

Хлорпреновый каучук.Имеет высокую свето- и атмосферостойкость, хорошую эластичность, прочность. Наиболее дешевыми с высокой адгезией хлорпреновыми каучуками являются наириты; добавленные в небольшом количестве в виде латекса в битум они существенно улучшают его растяжимость. Их используют и для изготовления герметиков.

Тиоколовые или полисульфидные каучуки.Имеют высокую морозостойкость, стойкость к органическим растворителям, но теплостойкость и атмосферостойкость у них ограничены. Применяют для изготовления герметизирующих замазок и мастик, в качестве антикоррозионного покрытия, наносимого газопламенным напылением.

Бутилкаучук.Продукт сополимеризации изобутилена и изопрена. Может вулканизироваться, имеет высокую химическую стойкость. Относительное удлинение от 600 % до 750 %, предел прочности при растяжении от 12,8 до 19,2 МПа. Используют при изготовлении герметизирующих мастик и прокладок.

Бутадиеновые каучуки.Являются наиболее распространёнными. До 90 % синтетических каучуков выпускаются с использованием бутадиена. Из них наиболее широко используемым является бутадиенстирольный СКС-30. Характеризуется большой эластичностью, теплостойкостью.

В гидроизоляционных работах каучуки чаще всего используются в виде синтетических латексов, представляющих собой водные дисперсии полимеров и синтетических каучуков. В состав латексов также входят эмульгаторы, противостарители, регуляторы полимеризации, а для улучшения качественных характеристик плёнок также вводят наполнители, смолы, пластификаторы.

Получают смешением битумов с дегтями или с дегтевыми продуктами. Они обладают повышенной активностью к взаимодействию с минеральными материалами и органической основой (картон, ткань), более высокой смачивающей и адгезионной способностью, повышенной биологической и химической стойкостью.

Содержание дегтя не должно превышать значений от 20 % до 30 %, что обеспечивает устойчивость и однородность композиции. При увеличении количества дегтя следует выбирать маловязкие дегти, т.е. с малым содержанием «свободного углерода», который повышает вязкость и температуру размягчения дегтевых материалов. При смешивании битумов с дегтевыми маслами достигается полная смешиваемость при высоких концентрациях масел.

К битумно-дегтевым материалам может быть отнесен гудрокам . Имеет повышенную биологическую и химическую стойкость, эластичность, адгезию; однороден; сохраняет свойства при многократных разогревах. Получают совместным окислением гудрона или битума с антраценовым маслом (или другой антисептической добавкой) в реакторах периодического или непрерывного действия. Технологическая схема производства гудрокама в трубчатом реакторе непрерывного действия представлена на рисунке 33.

Окисление циркулирующей массы до необходимой вязкости гудрокама проводится при температуре от 240 °C до 250 °С воздухом, подаваемым через смеситель из компрессора. При совместном окислении вяжущее имеет повышенную термостойкость, более стойко к атмосферным воздействиям.

Гудрокампек получают окислением предварительно смешанного антраценового масла с пеком и битума. В дальнейшем технология гудрампека не отличается от таковой для гудрокама.

1 – битумохранилище; 2 – емкость дегтя; 3 – насосы; 4 – кран дозирующий; 5 – емкость предварительного смешения; 6 – аккумулятор; 7 – насос циркуляционный; 8 – печь трубчатая; 9 – кран для дозирования смеси в реактор; 10 – насос циркуляционный; 11 – реактор трубчатый; 12 – сепаратор; 13 – конденсатор; 14 – печь для сжигания газов; 15 – емкость для продукта; 16 – насос продуктовый

Рисунок 33 – Технологическая схема производства гудрокама в трубчатом реакторе

С целью повышения эластичности, теплостойкости, долговечности и прочности битумов в них вводят каучук или менее дефицитную регенерированную резину, получая таким образом битумно-резиновые или резиново-битумные вяжущие.

Получение регенерированной резины осуществляют из износившихся автопокрышек, содержащих более 50 % каучука, либо из отходов заводов резинотехнических изделий. Старую резину предварительно измельчают в крошку размером от 1,0 до 1,5 мм и очищают с помощью кислот и щелочей, нагревают, добавляют мягчители. При производстве гидроизоляционных материалов регенерация резины упрощается; на резину находящуюся в среде горячего битума или дегтя, воздействуют механически, что приводит к девулканизации резины.

Получение резиновой крошки из покрышек осуществляется следующим образом (рисунок 34):

1) от покрышек отрезают бортовые кольца;

2) режут покрышки ножницами на некрупные куски, которые затем подают на размалывающие вальцы, валки которых имеют винтовую нарезку на поверхности.

Текст предоставлен ООО «ЛитРес».

Прочитайте эту книгу целиком, купив полную легальную версию на ЛитРес.

Безопасно оплатить книгу можно банковской картой Visa, MasterCard, Maestro, со счета мобильного телефона, с платежного терминала, в салоне МТС или Связной, через PayPal, WebMoney, Яндекс.Деньги, QIWI Кошелек, бонусными картами или другим удобным Вам способом.