Сергей Суханов - Начало

Но, так как пока мы делали стволы как из наших, так и из немецких винтовок, у нас производилось автоматическое оружие двух калибров. А два калибра в общем случае требуют и двух типов патронов, и двух типов оружия, со всеми его деталями — стволом, патронником, спусковым механизмом — ну всем-всем. Тут-то я и провел идею о платформе, когда в оружии для разных патронов все одинаковое, кроме патронника и ствола. Да и патронники были практически одинаковые — просто для "немецкого" калибра чуть сильнее растачивали пулевую часть, а так все остальное было одинаковым — даже затвор, тут немного поигрались с навеской пороха, чтобы он отталкивал затвор с той же силой, что и для "русского" патрона — так нам удалось применить на обеих системах затвор одинаковой конструкции. Все остальное в патроне, кроме малого различия в дульце гильзы, было идентичным, что позволяло и остальные детали делать одинаковыми одинаковые детали — магазины, коробки, приклады — различие в трех сотых миллиметра было важно только для ствольной части, а даже для магазина это не играло никакой роли.

Конечно, крутизна нарезов винтовочных патронов не совсем соответствовала нашим пулям — закрутка была слабоватой, и на расстояниях более 200 метров разброс составлял 50 сантиметров — чем дальше, тем больше. Но он компенсировался большей плотностью стрельбы.

На этом мы не останавливались. Весь сентябрь наши технологи разрабатывали оснастку и инструмент для производства собственных стволов, а металлурги уже начали выплавку небольших партий ствольных сталей — им удалось подобрать флюсы для нашей руды и теперь в стали почти отсутствовали вредные примеси. Легировали пока маловато, компенсируя нехватку легирующих присадок повышением углерода чуть ли не до полпроцента.

И напряженная работа дала плоды — к концу сентября у технологов почти стал получаться инструмент для самой сложной работы — чернового рассверливания каналов ствола. После нескольких уточнений они нашли нужные углы и размеры режущих кромок и положение базирующих элементов, при которых сверло практически не уводило внутри канала. Физики из лаборатории высоких давлений обещались через пару месяцев начать поставки мелких алмазов для режущих кромок, а пока планировалось использовать пластинки из карбида вольфрама и закаленной стали, покрытой в газопламенном аппарате нитридом бора. И технологи напряженно отлаживали инструмент — доводили стружколомы, чтобы получающаяся стружка была небольшой по размеру и ее можно было выводить вместе со смазывающе-охлаждающей жидкостью. Отлаживались под разброс параметров ствольной стали — металлурги не обещали всегда выдавать сталь одного и того же состава, но гарантировали некоторый диапазон примесей. Вот технологи и смотрели — как будет ломаться стружка на разных сталях при разной геометрии стружколомов и режимах сверления — ведь надо еще сделать так, чтобы стружка не сильно отклоняла сверло. Сложностей хватало.

Тем временем станочники готовили оснастку для изготовления сверл и заточные станки для заточки под нужными углами — сверлить придется много. Инструмент же и станки для чистовой развертки и обработки каналов был готов еще в середине сентября — там все было гораздо проще — обработать уже существующий канал — это не просверлить новый — инструмент можно было закреплять с двух сторон канала, жесткость системы значительно возрастала, так что его не уводило вбок поперечным и продольным сопротивлением материала.

Для выполнения нарезов мы сделали инструменты с последовательно расположенными резцами, так, чтобы нарезка всего ствола выполнялась за один проход. Опыты с однорезцовым инструментом дали неудовлетворительное время нарезки одного ствола — порядка пяти минут. То есть в час с одного станка получим не более десяти стволов (с учетом времени на установку и снятие заготовок, смену инструмента), к тому же однорезцовый инструмент требует высококвалифицированного рабочего и сложную высокоточную оснастку для сохранения угла — один нарез делается за несколько проходов, и каждый последующий проход должен начинаться в том же месте, что и предыдущий. Сделанный же нами инструмент давал один ствол каждую минуту, то есть за сутки мы могли получить где-то тысячу стволов с одного станка (с учетом смены заготовок, инструмента). Тут квалификация требовалась уже от слесаря-инструментальщика — инструмент менялся через каждые пятьдесят стволов и слесарь должен был проконтролировать износ его режущих кромок и при необходимости их заменить или подточить, подтянуть установочные винты на изменившуюся высоту режущих кромок — тонкая работа. Но на то они и инструментальщики, чтобы быть высококвалифицированными — высокоточные измерения и обработка стали — их хлеб и конек. С дорнами, чтобы делать нарезы продавливанием, пока не получалось, но технологи работали. Дорны ускорят формирование ненамного нарезов, зато не потребуют такой частой смены инструмента, да и сделать выдавливающие выступы легче, чем резцы. Вся их сложность — в твердости и подборе смазки — чтобы вдавливаемый материал не налипал на инструмент. С этим сейчас и мучились. В итоге изготовление нарезов в стволах перевели на протяжку. Это был инструмент что-то типа ершика для мытья посуды, только щетинками были резцы. Первые по ходу движения — треугольные — взрезали неглубокие, в половину глубины нареза, канавки. Они делали первую запашку, взрезали целину внутреннего канала ствола. За ними шли резцы, которые последовательно расширяли и углубляли канавку нареза, пока последние — чистовые — не заглаживали последние неровности, снимая микронные неровности и шероховатости. Все резцы шли не строго друг за другом, а со смещением, винтом, повторяя своим строем будущий нарез. И таких рядов резцов было ровно по количеству нарезов в стволе. Сам ствол жестко закреплялся в нескольких зажимах, так, чтобы он не шелохнулся под воздействием резцов на его стенки. "Ершик" же протаскивался внутри канала ствола системой штанг, которая была закреплена с обеих сторон ствола и обеспечивала жесткость прохождения инструмента внутри заготовки. Сам инструмент был по диаметру почти равен диаметру канала ствола, и закрепленные в нем резцы лишь чуть-чуть выступали за его поверхность — так обеспечивалась максимально возможная жесткость инструмента и резцов. В зависимости от длины ствола одним инструментом обрабатывали от десяти до ста стволов, а затем он отправлялся на доводку, где его резцы подтачивали, переустанавливали на новый размер кромки, тщательно регулируя установочными винтами, а то и заменяли на новый резец, отправляя старый на наплавку твердого покрытия, а то и в переплавку. В итоге в начале октября оружейники стали выдавать по паре десятков стволов в день, быстро, к середине октября, нарастив производство уже до пяти сотен — станочники и инструментальщики каждые три дня выдавали на гора по новому комплекту станков, инструментов и оснастки для рассверливания стволов и изготовления нарезов, одновременно обучая рабочих, которых также становилось все больше.