В. Ковальский - Практические советы и рекомендации закупщикам. Серия публикаций «От азов до совершенства». 5-я публикация

В странах Западной Европы промышленная кооперация с поставщиками комплектующих, материалов и систем автоматизации привела к развитию в снабжении концепции управления совместными ресурсами (установление баланса между ресурсами поставщика и ожиданиями потребителя). Принципиальным отличием этой концепции, является фаза подключения снабжения на начальном этапе разработки новой линейки готовой продукции. Подразделение снабжения совместно с техническими специалистами путем подбора квалификационных и технических требований привлекает своих ключевых поставщиков для совместной работы по разработке и постановке на производство новых модификаций готовой продукции, определяя заранее комплектацию и получая обратную связь от потенциальных потребителей новых разработок. Таким образом, снабжение перешло в статус активного участника по разработке и постановке на производство новых видов готовой продукции компании.

Снабжение отвечает за эффективное взаимодействие с поставщиками, мотивацию их на переход в категорию стратегических партнеров, нацеленных на совместную разработку и вывод на рынок новых образцов и модификаций готовой продукции компании.

Характерной особенностью западных производственных компаний является то, что крупные компании-производители стараются максимально обеспечивать потребность в ресурсах и услугах путем привлечения специализированных аутсорсинговых компаний на конкурсной основе, минимизируя собственный штат (кроме производственного персонала). Снабжение, логистика, диагностика, сервисное обслуживание и ремонтно-восстановительные работы (включая остановочные капитальные ремонты, модернизации и реконструкции) осуществляются профильными подрядчиками. Это не означает, что компании ликвидировали эти подразделения (предварительно сократив персонал), они перевели их в функцию заказчика, проведения корпоративных процедур и контроля требований на соответствие. По их мнению, данная практика значительно упрощает процедуры, сокращая цикл согласования и принятия решений, снижает расходы, объемы складской обработки и хранения, исключает транспортные и заготовительные расходы. Все эти функциональные задачи делегируются аутсорсинговой специализированной компании. Дополнительными аргументами выступают утверждения о возможности отказаться от содержания сети складских комплексов, сокращения бюрократического делопроизводства и переписки, оперативном обеспечении срочной потребности, используя широкую номенклатуру материальных ресурсов и сырья. При всей кажущейся привлекательности на первый взгляд необходимо быть готовым к более высоким ценам и рискам внеплановых остановок производства, когда декларируемая экономия не соизмерима с потерями заказа и репутации надежного поставщика готовой продукции. Кроме этого, следует предварительно оценить уровень, компетенции и финансовое состояние таких подрядчиков.

В современных условиях задача снабжения – оперативно реагировать на все изменения требований и ожиданий потребителей готовой продукции компании. Это выражается в приоритетности использования в производстве готовой продукции новых инновационных материалов и технологий.

В мировой практике снабжения разработаны и используются несколько популярных методов и систем для обеспечения потребностей производства:

Canban(канбан) – это система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип «точно в срок». В 1959 году фирма Toyota приступила к внедрению этой системы и в 1962 году полностью адаптировала ее для своего производства. За основу взят годовой план производства и продаж автомобилей, который компилирован на помесячные и ежесуточные оперативные планы, основанные на прогнозном покупательском спросе.

Система «канбан» позволила обнаружить скрытые дефекты деталей и комплектующих, неисправности и технологические простои линий, внедрить ежесменную систему контроля.

APS(Advanced Planning & Scheduling – усовершенствованное планирование) – программное обеспечение для производственного планирования и построения эффективного графика работы основного и вспомогательного технологического оборудования. Прослеживается взаимосвязь между производственными подразделениями и их обеспечением, т. е. соблюдается принцип управления цепочками поставок (SCM – Supply Chain Management). Требования SCM соблюдаются по всей цепочке производственного цикла, включая снабжение и логистику.

APS состоит из трех основных компонентов:

• прогнозирования сбыта и спроса (Sales and Demand Forecasting);

• основного производственного плана и общего планирования загрузки производственных мощностей (Master Production Scheduling & Rough-Cut Capacity Planning);

• планирования производства и детальной загрузки производственных мощностей (Production Planning & Finite Capacity Scheduling).

К основным преимуществам APS-систем можно отнести:

• точность планирования (до секунды);

• возможность прямого планирования (когда производственные заказы и заказы на поставку стараются выполнить как можно раньше) и обратного планирования (заказы на производство и на закупку обязаны выполнить к фиксированной дате, заранее определенной для производства и для поставок);

• многоуровневое прогнозирование (сверху вниз, снизу вверх и в обе стороны от центра);

• возможность корректировки прогноза в числовом и графическом формате;

• возможность отдельного учета (жизненного цикла продукции), от постановки на производство новой продукции до снятия с производства устаревшей продукции;

• неограниченное количество единиц измерения и параметров расчета пополнения запасов;

• возможность прогнозирования и отслеживания материально-производственных запасов;

• система мониторинга и контроля исполнения плановых величин с возможностью формирования отчетов и графиков.

Отличия APS-систем от ERP-систем:

APS-система – это надстройка системы ERP, которая расширяет функциональность и возможности в области планирования. APS – система использует информацию, содержащуюся в транзакционной части ERP (история продаж, заявленная потребность, заказы клиентов, остатки на складах и пр.). В качестве источника информации о состоянии запущенных производственных заказов и мощностей выступают MES-системы (Manufacturing Execution Systems – системы оперативного контроля производственного процесса). По итогам завершения процесса планирования APS-система передает соответствующие данные: заказы на производство, закупку и перемещение, прогнозы и т. д. в ERP-систему.

JIT(Just In Time – точно в срок) – наиболее распространенный метод, особенно для поточных сборочных производств в машиностроении, за основу метода был взят опыт внедрения компанией Toyota системы «канбан». Мы достаточно часто и подробно освещали этот метод в наших публикациях. Суть метода заключается в принципе, который можно описать следующими действиями: производственное задание сформировано, движение материальных потоков организовано таким образом, что все материалы и комплектующие поступают в необходимом количестве в нужное место и точно к назначенному сроку для производства и реализации готовой продукции. При этом страховые запасы и складские нормы хранения минимизированы. Соблюдается один из принципов бережливого производства.