Масааки Имаи - Гемба кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества

Обучение велось в рамках двух программ: внешней, которую разработал Kaizen Institute в Румынии, и внутренней, разработанной исполнительным директором компании Чиприаном Градинариу, который стал координатором по внедрению SMK. Программы были согласованы между собой, что позволяло максимизировать их влияние на организацию и людей.

Первым делом нужно было определить стратегическое видение компании. Это видение получило название «Supremia 2015» – участники проекта выработали его на двухдневной сессии по развертыванию политики ( хосин канри ). Такой подход позволил наметить направление движения и обеспечить мотивацию команды руководства.

Согласно «Supremia 2015» компания должна была войти в десятку ведущих европейских производителей сырья для пищевой промышленности. Для этого требовалось создать атмосферу, стимулирующую высокую результативность индивидуальной и коллективной работы, и внедрить систему управления Supremia, которая обеспечивает эффективность и результативность. Новое видение предполагало, что теперь управление оценивается с помощью сбалансированной системы показателей и направлено на разработку проектов по усовершенствованию и планирование конкретных действий.

Команда руководства приступила к разработке комплексной системы управления компанией, SMS. Первым делом нужно было выявить потоки материалов и информации на заводе. Наряду со стратегическими задачами были определены ключевые показатели эффективности и цели по качеству, затратам, поставкам и мотивации.

В любой организации, ориентированной на кайдзен , стратегическое планирование – это только начало. Ядро проекта – это обучение и наделение полномочиями работников гемба. Именно так создается культура кайдзен , которая делает возможным реализацию стратегического плана. Разумеется, это требует решить множество задач, применяя базовые инструменты и методы кайдзен : сделать рабочие процессы максимально эффективными, устранить потери, обеспечить качество, создать безопасную упорядоченную рабочую среду и оптимизировать эксплуатацию оборудования.

Процесс начался с серии семинаров, которые проводились на всех производственных и складских участках. Темы семинаров включали:

• выявление и устранение семи видов мýда (потерь);

• основы 5S;

• принципы и приемы визуального менеджмента;

• процесс стандартизированной работы.

Эти семинары не только давали базовую подготовку, они носили прикладной характер и позволяли участникам внедрять предложенные усовершенствования. С первых дней началась стандартизация работы – она позволяла фиксировать и воспроизводить такие улучшения, как:

• уменьшение расстояния, преодолеваемого операторами;

• продуманное размещение инструментов, чтобы работать без перерывов;

• повышение безопасности и общее улучшение условий труда.

На этом этапе рабочие получили представление о мýда и возможностях их устранения, а процессы в гемба стабилизировались благодаря стандартизации. Число стандартов, созданных на этом этапе, в общей сложности составило 161.

Во время следующей серии семинаров участники составили карты потоков создания ценности, выявляя потери и нестыковки в процессах создания множества продуктов. Затем они разработали карты будущего состояния, чтобы определить задачи усовершенствования. Основное внимание уделялось сокращению времени выполнения заказов, одной из важнейших проблем в пищевой промышленности.

Операторы внимательно наблюдали за происходящим в гемба , выявляя мýда и ища решения, позволяющие оптимизировать рабочий процесс. Они пересматривали планировку участков, меняли компоновку оборудования, чтобы ускорить и сделать бесперебойным поток материалов. Отдельные операции были упразднены, другие объединены без ущерба качеству продуктов. Все это сокращало время выполнения заказов и повышало производительность.

Такая работа позволила значительно улучшить положение дел. Вот чего удалось достичь на участке подготовки компонентов сырья:

• Расстояние, которое преодолевали операторы, уменьшилось с 51 до 23 метров (55 %).

• Упразднено несколько операций.

• Улучшилась синхронизация действий операторов.

• Время выполнения заказа при подготовке компонентов сырья сократилось с 5 до 3,5 минут (30 %).

Поскольку эти усовершенствования касались продуктов, производимых крупными партиями, компании удалось сэкономить немалые средства. Новые процессы стали стандартом для подготовки ингредиентов на других участках.

На тех участках, где использовалось оборудование, участники семинаров знакомились с такими методами, как быстрая переналадка (SMED) и кобецу кайдзен . Их внедрение повышало эффективность и результативность эксплуатации оборудования. Так на участке смешивания ингредиентов время переналадки уменьшилось на 30 минут (15 %), что позволило сократить время выполнения заказа и увеличить пропускную способность на 2,5 %. На участке изготовления конечного продукта общая эффективность выросла на 10 %.

На заводе начали использовать матрицы обеспечения качества (autoquality matrix, AQM), чтобы более жестко контролировать отдельные процессы. Этот инструмент делает дефекты более заметными и упрощает выявление источника дефекта или операции, которая его вызывает. Когда есть возможность выявить такие взаимосвязи, операторы становятся более ответственными и начинают переживать за качество своей работы и продукции в целом.

Кроме того, компания ввела стандарты проведения регулярных кайдзен -сессий, где команды учились анализировать свою повседневную работу и быстро и эффективно реагировать на происшествия. Менеджеры учились «говорить, опираясь на факты», совершенствовали навыки анализа и умение выражаться кратко, используя всю релевантную информацию.

На момент написания этих строк перечисленные методы применялись систематически, а значит, в дальнейшем они станут стандартом для всей компании.

Лучший показатель вовлеченности рабочих – коллекция новых идей. В компаниях, применяющих кайдзен , рядовые работники обычно подают намного больше предложений, чем в компаниях традиционного толка.

Когда прошло шесть месяцев с начала внедрения SMK, в Supremia начали отслеживать число идей, выдвинутых рядовыми работниками, и пришли к выводу, что средний показатель – одна идея на человека, – который был достигнут за три месяца, весьма впечатляющ (рис. 17).