Коллектив авторов - Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте

Ниже приводятся вопросы, которые надо включить в рабочие инструкции.

• При каких условиях выполняются данные операции?

• В каком порядке?

• Сколько времени они занимают?

Вывод прост: снижение трудозатрат может повысить безопасность. Поэтому чтобы создать безопасные условия для работы, надо активно снижать трудозатраты.

Когда автоматизация лишена элементов человеческого интеллекта (если оборудование устанавливается только ради сбережения труда, а не сбережения людей), обычно требуется, чтобы за работой станков-автоматов наблюдал специальный рабочий. Без этого рабочего станок-автомат нормально работать не будет. Автоматизация по образцу Toyota – это автоматизация «с человеческим лицом». В крайних случаях у нас срабатывает устройство автоматической остановки, и это очень важно с точки зрения безопасности и снижения трудозатрат.

Проблемы многих автоматизированных предприятий иллюстрирует следующий взятый из реальной жизни пример.

При выполнении операции, схематично представленной на рис. 38, одному рабочему отрезало палец. Его работа состояла в упаковке деталей, производимых станком-автоматом. Всего на заводе десять таких станков, и обычно их обслуживал один человек. Но в данном случае эту работу выполняло то три, то четыре человека, потому что детали поступали неравномерно. Переключатели, которые регулировали работу станков, были установлены неправильно, и механизм не останавливался, когда это требовалось. Несчастный случай произошел, потому что палец рабочего попал в станок, который вовремя не остановился.

В данном случае надо было заранее выяснить, в состоянии ли один человек справиться с этой работой. Нужно было также отрегулировать переключатели. Можно было принять такие меры по снижению трудозатрат, которые повысили бы безопасность, и этот несчастный случай был бы предотвращен.

Рис. 38.Простая автоматизация ведет к травматизму

Теперь у наших штамповочных и других станков только одна пусковая кнопка. В большинстве цехов такие станки используются уже давно. Те, кто там работает, всегда считали, что один человек может обслуживать целый ряд станков. Они все тщательно продумали и уверены, что эта работа совершенно безопасна.

Но все преимущества обслуживания одним человеком нескольких станков теряются, если для того, чтобы запустить эти станки, нужно использовать обе руки. Это лишняя трата времени. Сюда прибавляется время на переход от одного станка к другому. Зачем нужно включать станок двумя руками? Чтобы выполнить требования японского Закона об охране труда и здоровья. Закон требует, чтобы «на таких станках, как штамповочные, ни одна часть тела рабочего не могла попасть в опасную зону, пока пресс и режущий инструмент находятся в движении. Это положение неприменимо, если у штамповочных станков есть устройства, которые быстро останавливают пресс и режущий инструмент, как только какая-то часть тела рабочего попадает в опасную зону». Кнопки, которые нужно нажимать двумя руками, позволяют соблюсти это требование, но только формально. Эта система никуда не годится. Она не обеспечивает безопасности третьего лица, если оператор станка не знает о его присутствии.

Метод запуска станка одной кнопкой ничем не хуже. Однако прежде у таких станков не было устройства автоматической остановки в случае попадания какой-либо части тела рабочего в опасную зону.

А теперь наши станки оборудованы устройствами немедленной остановки, если какая-то часть тела человека попадет в опасную зону или если кто-то просто подойдет слишком близко, и они совершенно безопасны. Эти устройства работают и тогда, когда сам станок сломан. Хотя совать руки в работающий станок все равно никому не рекомендуется.

Мы постепенно перешли на этот принцип на линиях штамповки и автоматической сварки. В одном случае под заслонкой 250-тонного штамповочного пресса протянут провод; если кто-то до него дотронется, сработает переключатель и станок остановится. А около сварочного станка-автомата устроен небольшой помост; пока человек на нем стоит, станок не работает. И в том и в другом случае система пуска с двумя кнопками заменена системой пуска с одной кнопкой.

Но мы продолжаем работать над этой системой, и когда мы ее улучшим, все наши станки будут включаться одной кнопкой.

Следуя этой логике, мы обнаруживаем, что существует множество более безопасных и рациональных способов работы. Как часто мы забываем об этом и готовы пожертвовать безопасностью ради рационализации!

Хороший пример позитивного подхода приведен на рис. 39.

Рис. 39.Когда один рабочий обслуживает три штамповочных пресса

Говорят, что 10-процентное снижение затрат эквивалентно 100-процентному росту продаж. Работа по снижению затрат имеет для любой компании огромное значение. Пренебрегать этой работой – значит расшатывать основание, на котором стоит вся система.

Те мастера, кто понимает значение этой работы, приносят своей компании большую пользу. Осознавая это, мы в Toyota разработали аналитический инструмент, представленный на рис. 40.

Рис. 40.Цикл управления мастера

Как может мастер следовать этому циклу управления и в то же время принимать такие меры по снижению трудозатрат, которые отвечали бы целям компании? Чем он должен руководствоваться и как действовать?

Он должен выполнять две основные функции: обеспечивать требуемые объем производства и качество продукции и заниматься улучшениями для снижения трудозатрат.

Может показаться, что эти две функции противоречат друг другу, поскольку мастер должен, с одной стороны, гарантировать и качество, и количество, а с другой – делать это с минимальным числом рабочих и оборудования. И то и другое совсем непросто. Некоторые мастера, слишком заботясь о количестве, не разрешают останавливать линию. Число рабочих, оборудования и объем запасов на участках таких мастеров может увеличиться. Это означает, что затраты также увеличатся, и в конце концов компания не сможет достичь своей цели. Поэтому мастер должен научиться так руководить работой своей линии, чтобы выполнять оба предъявляемых к нему требования.