Борис Данилов - Жизнь-поиск

Конечно, так же как и при нарезке метчиков, все эти успехи не пришли сами собой, только от перестановки операций в технологии. Для внутренних гребенок пришлось сделать державки повышенной жесткости, а сами гребенки для нарезки новым методом стали делать с хвостовиком большого диаметра. Кроме того, гребенки для нарезки плашек я предложил делать не с обычным профилем, а с конусом по среднему диаметру, в то время как обычные резьбовые гребенки имеют профиль резьбы, нарезанный по цилиндру с конусом по наружному диаметру.

У обычных гребенок острием работает только один последний зуб, который быстро затупляется, и гребенку часто приходится перетачивать. При определенном угле конуса, различном для разных шагов резьбы, каждый зуб модернизированной гребенки режет всем профилем и снимает при этом весьма малую стружку, что предохраняет инструмент от затупления и обеспечивает легкий отход стружки. Такая гребенка с четырьмя зубьями снимает за один проход слой металла глубиной 0,2 мм по диаметру.

Раньше резьбовики зачастую раздумывали — прогонять маточным метчиком плашку после сверления окон или не прогонять? Если прогонять, то это значит рисковать плашкой, так как не всегда удается сразу попасть в нитку резьбы метчиком (особенно при большом диаметре). А сразу не попал — плашка идет в брак. Если же не прогонять, то заточники поднимут крик, так как им приходится долго стачивать перья плашки, чтобы удалить заусенцы на резьбе, оставшиеся после сверления окон. Часто при этом резьба отжигалась, становилась мягкой — и плашка опять шла в брак. Так и этак — все равно было плохо!

По новой технологии все эти неприятности отпали, плашки стали получаться высокого качества и вдвое быстрее.

Так незначительное на первый взгляд изменение порядка операций в технологии дало блестящий результат. Сейчас по этому методу работают в инструментальных цехах многих заводов. Тем инструментальщикам, которые работают по-старому и режут резьбу на плашке «по целому», я советую перейти на новую технологию, они не прогадают!

Описывать все свои 50 рационализаторских предложений я, конечно, не буду — это и долго да и незачем. Но еще об одном предложении, облегчившем тяжелый физический труд токарей-доводчиков, я расскажу — о механизации доводки резьбовых калибровых колец средних и больших размеров.

В большинстве инструментальных цехов машиностроительных заводов калибровые резьбовые кольца нарезают резцом и после закалки доводят чугунными притирами. Шлифование внутренней резьбы на калибрах применяется довольно редко.

Если взять, например, кольцо М100×2, то припуск на доводку обычно оставляют 0,4 мм. А если учесть, что после термообработки кольцо неизбежно деформируется на 0,3-0,35 мм, то токарю приходится долго доводить кольцо при помощи притиров, затрачивая много физической силы.

Мне удалось механизировать доводку больших резьбовых калибровых колец, использовав для этого обычный токарный станок. Первый опыт я проделал с кольцами диаметром от 60 до 200 мм, причем станок для этой цели использовал старый, предназначенный к списанию.

Между направляющими станка на ребрах станины прикреплена планка с продольным пазом. По этому пазу перемещаются и могут быть закреплены в нужном месте два кнопочных пускателя правого и левого хода. Кнопки пускателей удлинены и направлены навстречу друг другу.

Резьбовое кольцо навертывается на притир обычным порядком и зажимается болтом водила. Хвостовик водила, перемещаясь вместе с кольцом вдоль оси притира, в своем крайнем положении нажимает на левую кнопку пускателя, переключающую станок на обратный ход. Дойдя вместе с кольцом до правой кнопки пускателя, водило переключает станок на прямой ход. Так автоматически происходит реверсирование вращения шпинделя, а вместе с ним и изменение направления движения кольца вдоль притира. Чтобы хвостовик водила мягче ударялся об упоры в крайних положениях, внутри станины прикреплены два бруска из текстолита.

Обычный резьбовой притир сажают на конусную оправку, и токарю остается только следить за нормальным движением кольца по притиру, время от времени добавлять притирочный абразив и, если кольцо стало слабо ходить по резьбе притира, поджать его на оправке. Таким образом, с кольца легко снимается припуск в 0,7-0,8 мм и резьба на кольце получается чистая. На окончательную доводку оставляют 0,03-0,04 мм и выполняют доводку вручную на чистовом притире с малым количеством более тонкого абразива.

Кроме резьбовых калибров-колец на модернизированном станке таким же образом можно доводить различные резьбовые детали, требующие удаления больших припусков на резьбе.

Поскольку пускатели для реверсирования вращения шпинделя при доводке поставлены ниже уровня направляющих станины (они являются дублерами основных пускателей станка), станок остается полностью пригодным для любых токарных работ и может быть использован по своему прямому назначению.

Мне удалось рационализировать и усовершенствовать целый ряд резьбовых работ и инструментов, но особой моей заслуги в этом нет: просто тогда было еще велико различие в культуре инструментального производства в Москве и Ленинграде. Я многое узнал на ленинградских заводах, и то, что там было обычным делом, на московских заводах зачастую оказывалось новшеством.

Как-то в 1955 г. ко мне подошел фрезеровщик механического цеха Н.П. Постников. Высокого роста, атлетического сложения, веселый и остроумный Николай Павлович был хорошо известен во многих цехах как фрезеровщик самого высокого класса. Он рассказал, что к ним в цех приезжал из Ленинграда, с Кировского завода, фрезеровщик В.Я. Карасев, который показал в работе свое изобретение — новую разношаговую фрезу. Работа этой фрезы была настолько необычной, что вызвала восхищение даже у самых опытных, видавших виды фрезеровщиков.

В настоящее время фреза В.Я. Карасева широко известна не только на всех заводах нашей страны, но и за рубежом, лицензия на нее куплена у нас шведскими и английскими фирмами. На весь мир славится шведский инструмент для фрезерной обработки металла, однако создать такую высокопроизводительную фрезу, какую изобрел ленинградский рабочий Карасев, шведам не удалось!