Борис Емельянов - Снежинск – моя судьба

Работали мы с Борисом Григорьевичем в суховоздушных кабинах, доводя скорости резания до таких величин, что в окружающем нас пространстве порой возникали всполохи от воспламеняемого то тут, то там запыленного воздуха. Несмотря на максимальные меры предосторожности и применяемые нами респираторы, гарантии полной защиты наших дыхательных путей не было. Вспоминается всё это с некоторым чувством содрогания, но зато мы достигли главного: режимы резания гидрида лития впервые в отрасли изучались в максимально возможном диапазоне, в результате чего были точно установлены условия безопасной обработки этого «хитрого» материала. Вскоре я оформил два отчёта о проведённой работе, которые были направлены и на другие опытные заводы отрасли. Это исследование вполне могло стать основой диссертации, но какова должна была быть программа экзамена по этой теме, кто его будет принимать и где потом защищаться, было непонятно. Не получив вразумительных ответов в «компетентных» инстанциях, я окончательно забросил эти планы и погрузился в изучение технологии прессования.

Наиболее значимым достижением стала разработанная мною в 1967 году технология прессования полусферических тонкостенных деталей из гидрида лития, позволяющая изготавливать их с минимальной разноплотностью. Чтобы решить эту задачу, нужно было сначала рассчитать предпочтительную выставку пуансона и гильзы пресс-формы в зависимости от толщины стенки брикета чисто теоретически, а уже затем вносить неизбежные для сыпучего продукта поправки. Это требовало большого объёма расчётов, которые вначале я делал на ручном арифмометре, что требовало огромных затрат времени, но потом мне здорово помог Володя Легоньков, использовавший для этого ЭВМ М-220 математического сектора, где он работал начальником отдела программирования. После обработки полученных данных удалось вывести простую формулу для наиболее оптимальной сборки пресс-формы. В результате, характерные для таких брикетов волосовидные трещины в самой проблемной, примыкающей к торцу зоне, стали появляться значительно реже, что указывало на достижение более равномерной по объёму брикета плотности.

Как оказалось, трещины в тонкостенных брикетах были серьёзной проблемой и на серийном предприятии в Свердловске-45. Дело дошло там однажды до ультиматума: представитель военной приёмки предупредил, что если не будет найдено решение, брикеты не будут приниматься как пригодные к использованию. Возникшую проблему удалось решить старшему технологу ОГТ В. Н. Крынскому. Об этом я узнал во время своей второй командировки на это предприятие. Владимир Николаевич рассказал, что ему пришлось изрядно поломать голову, пока не родилась счастливая мысль сделать матрицу пресс-формы из двух частей – стационарной и упругого вкладыша в неё, формующего наружную поверхность брикета. Верхняя наружная часть вкладыша, примыкающая к торцу стационарной матрицы, была выполнена из инструментальной стали в виде конуса с углом больше угла трения. Требуемые геометрия и размеры брикета должны были обеспечиваться при плотно задавленном в матрице вкладыше. При распрессовке, т.е. снятии усилия прессования, упругая конусная часть вкладыша мгновенно раскрывалась, и брикет, освобождённый от напряжения, свободно извлекался.

Идея была блестящей, но когда её автор сообщил о ней начальнику цеха, тот с ходу её отверг, считая, что у них появятся лишь новые трудности, а толку никакого не будет. Тогда Крынский пошёл на риск. Он подобрал подходящие заготовки, договорился с одним из токарей, сделавшим нужные детали, и в одну из ночных смен опробовал новую пресс-форму. Брикет получился без единой трещинки! Начальник цеха, приглашённый посмотреть на этот брикет, понял, что был не прав. Новая конструкция пресс-формы для тонких полусфер позволила, по существу, снять замечания военного представительства.

Об удивительной новинке я рассказал после возвращения из командировки начальнику конструкторской группы ОГТ Ю. Г. Климову, который сразу всё понял, и занялся проектированием аналогичной пресс-формы. В сочетании с рассчитанной мною правильной выставкой пуансона и гильзы это позволило надёжно обеспечивать требуемое качество «капризных» изделий.

Много лет спустя я узнал, что в 1969 году «за разработку и внедрение технологии изготовления брикетов в размер из различных изотопных литийсодержащих составов» В. Н. Крынский в составе группы из трёх специалистов был удостоен Государственной премии СССР. Разработанная им пресс-форма с упругим вкладышем наверняка сыграла в этом решающую роль.

Кроме описанных выше работ приходилось заниматься некоторыми вопросами изготовления деталей из полиэтилена и боропласта. К числу удачных новшеств я отношу внедрение технологии прессования полиэтилена при низких давлениях, в перспективность которой вначале почти никто не верил. Вообще, ставший давно уже привычным полиэтилен, как оказалось, был не таким уж и простым материалом. В этом пришлось убедиться благодаря произошедшему однажды совершенно неожиданному случаю. В одну из вторых смен, при прессовании полиэтиленовой заготовки в режиме автоматического поддавливания произошёл внезапный разрыв пресс-формы. К счастью, от отлетевших на несколько метров металлических фрагментов никто не пострадал. Это было абсолютно неожидаемое происшествие! Понятно было только одно: автоматика пресса дала в какой-то момент сбой, и давление продолжало нарастать, достигнув такой величины, что пресс-форма не выдержала чрезмерного напряжения. Нам казалось, что она при этом должна была просто развалиться на части, но её куски разлетелись в стороны! Ни я, ни Цепилевский не могли объяснить происшедшего. Спустя несколько дней это сделал Олег Владимирович Ершов. Изучив всё, что можно было найти в публикациях о свойствах полиэтилена, он пришёл к выводу, что разорвала пресс-форму внутренняя энергия, накопленная в полиэтиленовой заготовке в процессе её обжатия. «Если бы сдавливалась вода, – объяснял Ершов, то ничего подобного не произошло бы, поскольку она, как известно, не сжимается – в таком случае пресс-форма просто бы треснула, а полиэтилен способен сжиматься и, тем самым, накапливать значительную энергию – особенно, когда это происходит в замкнутом пространстве». Не все разделяли его точку зрения, но мне это объяснение сразу показалось безупречным.

Вообще, Олег Владимирович выделялся среди известных мне заводских специалистов умением мыслить нетривиально, что помогало ему находить порой очень интересные, неожиданные, решения. Особенно запомнилась его идея гидростатического прессования полусферических оснований из взрывчатых материалов, которая позволяла бы добиваться их предельной равноплотности по всему объёму. К реализации этой задумки он подошел весьма основательно, поэтому ему удалось не только спроектировать, но и изготовить необходимое для этого оборудование. Обжатие разогретой взрывчатки происходило на стальной пуансон (который формировал внутреннюю сферическую поверхность изделия) через эластичную оболочку, сжимавшую взрывчатую массу под давлением воды в смеси с глицерином. На этой технологии он первым в истории завода защитил кандидатскую диссертацию. Позднее был изготовлен более мощный гидростат для объёмного прессования, однако попытки Олега Владимировича предложить опробованный им способ для серийного производства поддержки не получили, т.к. используемая там технология, будучи более производительной, позволяла изготавливать основания без последующей доработки с допустимой разноплотностью.