Филипп Семёнычев - Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20

Как уже неоднократно говорилось, по мере передачи информация искажается, причём не важно, представлена она в словесном формате, либо в виде данных (в случае документирования вероятность искажения значительно падает). Порой менеджер может только догадываться об истинных причинах возникновения той или иной проблемы.

Поэтому только в ходе Go-Look-See мы можем получить наиболее достоверную информацию о состоянии и параметрах потока, его проблемах, представить себя на месте продукта и понять динамику движения в процессе его преобразования. Да, именно представить себя на месте продукта, подумать каково вам сейчас и что можно сделать, чтобы вам стало лучше, удобнее, т. е. чтобы увеличить долю времени, создающего ценность. Очень важно участие всей МФГ, особенно ценными являются наблюдения и мнения участников МФГ, которые ранее не были знакомы с рассматриваемым процессом, не знали его специфики. У таких людей в силу «незамыленности взгляда», больше шансов выявить проблемы и несоответствия в потоке, а также их причины. Таким образом, Go-Look-See начинается с обучения МФГ правилам и задачам, т. е. что мы делаем, куда и как идём, на что обращаем внимание и что спрашиваем. Применительно к КПСЦ можно сформулировать следующие правила Go-Look-See:

1. Go-Look-See проводится непрерывно и в один день (без разрывав по часам, дням и т. п.).

2. Идём вверх по потоку: обратно по технологической цепочки от получения годного продукта до поставки сырья для его изготовления.

3. Пешком проходим всю технологическую цепочку, весь поток от выхода процесса до его входа. Схематично зарисовываем КПСЦ процесса в черновом варианте.

4. Не вникаем в тонкости технологии. Нас интересуют те места и операции, где продукт видоизменяется (добавляется ценность).

5. Обращаем основное внимание на поток и его разрывы (накопление и отсутствие продукта в потоке, остановки потока, например, простои оборудования и операций).

6. Если видим разрыв – задаём вопросы, начинающиеся с «почему».

7. Если видим большие запасы – задаём вопросы, начинающиеся «почему».

8. Если видим проблему – спрашиваем «почему она возникла?».

9. Лично наблюдаем этапы и операции преобразования продукта, считаем запасы.

10. Собираем необходимые данные (параметры этапов процесса) из первоисточников, там, где это необходимо, спрашиваем подтверждение.

11. Задаём вопросы «откуда поступает сигнал на начало производства?».

12. Фиксируем все информационные потоки (формальные и неформальные).

13. Фиксируем виды и методы перемещения изделия между операциями.

14. Фотографируем запасы, проблемы, операции в потоке и всё, что может понадобиться.

Приведённый выше перечень правил, разумеется, не является исчерпывающим, он может дополняться иной необходимой информацией в зависимости от сформулированных целей и задач, однако его можно взять за основу при обучении МФГ и постановку задач непосредственно перед Go-Look-See.

Проясним некоторые моменты изложенных правил. Одной из распространённых ошибок является изучение тонкостей технологии. К примеру, изучение взаимодействия заряженных частиц в процессе химического никелирования является увлекательным занятием. Но нужно ли это для достижения поставленных целей и задач? Технологическая цепочка является неотъемлемой частью КПСЦ только в общем её представлении. Необходимо понимать, что изменяется в продукте по мере прохождения различных этапов процесса (операций), т. е. какая ценность добавляется продукту, не более того. К тому же изучение тонкостей технологии – это изучение её проблем, в которые ни в коем случае не стоит погружаться на данной стадии процесса КПСЦ. Не стесняйтесь задавать вопросы. Поверьте, то, что вы можете узнать у работников, непосредственно занятых в создании ценности, вам вряд ли кто-либо расскажет. Самый распространённый вопрос, гениальный по своей простоте – это «почему». Если вы видите что-либо, не укладывающееся в вашу формирующуюся логическую цепочку преобразования изделия, задайте этот вопрос. Несколько правильных вопросов, начинающихся с «почему?», способны выяснить коренные причины проблем и текущего состояния ситуации в целом.

Пример диалога с использованием «почему»:

– Почему у вас здесь столько скопившихся велосипедных рам?

– Потому что вчера не осуществлялась отгрузка.

– Почему вчера не было отгрузки?

– Не приехал автопогрузчик.

– Почему вчера не приехал автопогрузчик?

– Он не прошёл технический осмотр.

– Почему погрузчик не прошёл технический осмотр?

– Проверка показала недостаток тормозной жидкости.

– Почему тормозной жидкости оказалось недостаточно?

– Никто этого не знал, её заливают только тогда, когда она заканчивается.

На этом диалог можно прекратить, т. к. проблема в отсутствии автономного периодического обслуживания погрузчиков явилась коренной причиной скопления запасов. Проверить это можно, выстроив обратную логическую цепочку: из-за того, что тормозную жидкость заливают только тогда, когда она закончится, её не оказалось во время проверки; из-за того, что тормозной жидкости не оказалось во время проверки, погрузчик не прошёл технический осмотр и т. д.

Таким образом, если логическая цепочка не нарушается, причинно-следственная связь, при помощи вопроса «почему» выстроена правильно.

Разговор на местах может помочь выявить неформальные каналы передачи информации, например, может выясниться, что задание на производство изделий поступает от бригадира на основании текущего состояния оборудования (качества, объёмов незавершённого производства, наличия оснастки, материалов и т. п.), а не от службы планирования, как это предполагалось.

Запасы незавершённого производства должны подсчитываться вручную (указательным пальцем), вы должны видеть то, что считаете, а не использовать данные служб и отделов, которые могут не совпадать друг с другом. В КПСЦ запасы фиксируются на момент проведения Go-Look-See и являются неким срезом, показывающим состояние потока в определённый момент времени, поэтому первое правило (а) требует отсутствия перерывов во время его проведения. Категорически неправильно обходить часть потока в один день, другую часть во второй и т. п., так как поток не стоит на месте и ситуация в нём меняется ежеминутно. Go-Look-See не должен прерываться от начала и до его завершения.

По мере продвижения к началу потока он может разделяться на несколько мелких входящих потоков. В таких случаях следует проходить по основной части потока, а затем возвращаться для прохождения оставшихся ответвлений потока.

Во время обхода необходимо зарисовывать схему и фиксировать данные, это облегчит вам работу при оформлении КПСЦ, т. к. не придётся вспоминать всё увиденное, достаточно лишь будет сравнить показания всех участников МФГ. Отображайте на схеме основные операции и их всевозможные количественные показатели, места прерывания потока, источники сигналов на начало работы каждого этапа процесса (операции). При переходе между этапами процесса (операциями) фиксируйте в чём и посредством чего перемещается изделие, количество изделий в партиях в процессе и при транспортировке. Перечень стандартных параметров этапов процессов представлен в приложении 3. Обратите внимание, по какой системе (вытягивание или выталкивание) происходит работа каждого этапа процесса (операции). Напоминаю, что вытягивание – это система производства, при которой предыдущий этап процесса (операция) не начинает работать (обрабатывать, изготавливать и т. п.) до поступления сигнала о потребности от последующего этапа. Соответственно, выталкивание – система, в которой предыдущий этап процесса работает вне зависимости от потребности последующего. Как правило, в таком случае у каждого этапа процесса есть своё отдельное рабочее задание.