С. Монетчиков - История русского автомата

7,62-мм автомат Калашникова АКМС с откинутым прикладом и облегченным магазином из алюминиевого сплава Д16АБМ.

Однако и после принятия на вооружение модернизированного автомата Калашникова в начале шестидесятых годов доводка его конструкции до оптимальных параметров продолжалась. Основными направлениями совершенствования автоматов Калашникова в 1960-х гг. являлось внедрение новых технологий, упрощение и удешевление его производства за счет использования нетрадиционных материалов, и в частности легких металлических (алюминиевых и титановых) сплавов и пластмассы.

Уже в начале шестидесятых годов конструкторы-оружейники и инженеры-технологи Ижевского машиностроительного завода вплотную приступили к работам по внедрению в производство своего оружия прогрессивных технологий: получения облегченных заготовок методом литья по выплавляемым моделям, спекания порошкового материала, объемной чеканки, профильного проката, прессования и т. п. С помощью Ижевского филиала Технологического института завод № 74 смог перевести производство ряда деталей на порошковую металлургию, в том числе: шептало одиночного огня, задний запел магазина, несколько деталей штык- ножа. В то же время конструкторская группа М.Т. Калашникова провела большой комплекс работ, направленных на повышение эксплуатационной долговечности узлов и деталей. В том числе, это относилось к упрочению вкладыша ствольной коробки, одной из наиболее ответственных деталей узла запирания, в которой крепился ствол и где имелись боевые уступы для сцепления с затвором. Наряду с этим, упрочнению подвергся ряд деталей (крышка ствольной коробки, кожух, затылок приклада), которые изготавливались штамповкой из стального тонкого листа. Этого удалось достичь использованием для их изготовления более качественной низколегированной стали 40РА. Наряду с этим, Ижевский филиал технологического института, совместно с технологической лабораторией — Ижмаша-, проводил значительные работы по совершенствованию производства стволов — основной детали стрелкового оружия, которая определяет его боевые качества, непосредственно влияет на эффективность стрельбы. Посте ряда исследований отечественным технологам удалось добиться снижения толщины хромирования канала ствола (без снижения сто живучести и ухудшения коррозионной стойкости покрытия) до 0,04-0,06 мм в автоматах АКМ. В то же время, до конца 19б0-х гг… наиболее трудоемким продолжал оставаться процесс производства нарезов в канале ствола, который осуществлялся по технологии дорнирования, т. е. образование нарезов происходило за счет пластической деформации металла в процессе проталкивания через гладкий ствол специального инструмента — конического пуансона (дорна) со спиральными выступами на его наружной поверхности. Если технология дорнирования стволов по своей простоте и высокой производительности вполне устраивала отечественных оружейников в 1940-х — начале 1960-х гг., то уже к середине шестидесятых годов она начинала все более и более тормозить переход изготовления автоматов Калашникова к совершенным технологиям, поскольку не полностью обеспечивался максимальный уровень повышения автоматизации производства. Один из ведущих отечественных специалистов в этой области — А. А. Малимон, обобщая опыт Ижевского машиностроительного завода по внедрению новейших технологий в процесс формообразования нарезов ствола в автоматах АКМ. писал: «Автоматизация ствольного производства требовала снижения веса заготовок и сокращения операций по механической обработке детали с исключением свойственных лорнированию напряжений в металле, и что не менее важно, исключения необходимости многочисленных исправлений кривизны ствола ручными правками, обусловленной, в первую очередь, деформацией металла заготовки в процессе проталкивания дорна». Еще в середине 1950-х гг. технология лорнирования была усовершенствована советскими конструкторами и инженерами-технологами путем внедрения в этот процесс электрохимической обработки металла и электрогидравлического нарезания стволов. Однако если подобные процессы оказались приемлемыми для стволов калибра 7,62 мм, то для оружия меньшего калибра, над исследованием которого начали в то время работать отечественные конструкторы этого было явно недостаточно. По этому работы по выбору более совершенных технологий продолжались. Еще раз вернемся к воспоминаниям Малимона: «Необходимость этих поисков обусловливалась практической потребностью, так как нарезание стволов малого калибра с высокими требованиями по чистоте поверхности и точности канальных размеров применением существующих технологических методов значительно усложнилось. И особо резкой форме технологические трудности проявили себя при сверлении и последующей обработке глубоких отверстий малого диаметра. Выход из положения открывал метол получения нарезов ротационной холодной ковкой (редуцированием) с применением специальных ковочных машин. В конце 60-х голов этот метод вступил в технологическое соревнование с электрохимическим способом нарезания стволов. Широкое применение редуцирования в массовом производстве стволов наступило в 1970-х годах, когда малый калибр оружия стал уже практической реальностью». Закупка в 1971 г. у австрийской машиностроительной фирмы СРМ нового производственного оборудования для советских оборонных предприятий, и в частности горизонтально-ковочных машин 5НК-100 способствовала переводу производства стволов стрелкового оружия с метода дорнирования на редуцирование. Только после введения этого оборудования в эксплуатацию на Ижевском машиностроительном заводе в 1972 г. полностью был осуществлен автоматизированный процесс изготовления стволов автоматов АКМ с готовыми нарезами и патронником. Причем качество изготовления изделий на новом оборудовании было настолько высоким, что для доводки ствола уже не требовалось дополнительной механической обработки. Изготовление канала ствола методом редуцирования с одновременным формообразованием патронника снизило трудоемкость изготовления стволов по сравнению с предыдущим методом лорнирования канала ствола с обработкой патронника на металлорежущих станках более чем на 40 %, при этом качество изготовления, боевые характеристики и живучесть стволов остались на том же уровне, что и раньше. Все это способствовало выполнению основной задачи, поставленной перед группой Калашникова, — добиться снижения трудозатрат по изготовлению АКМ с 21 до 15.5 нормо-часов на одно изделие.