Сергей Суханов - Перелом. Часть 3 [СИ]

То есть у нас в пересчете по количеству оборудования и станочников у нас было как минимум двадцать таких заводов, а по мощности металлургических печей - пять. Но даже исходя из мощности печей мы не собирались производить сорок тысяч танков - пока две тысячи единиц годового производства тяжелой бронетехники - танков и самоходок - были нашим пределом, который мы не предполагали превышать - довоюем на том что есть. Правда, с учетом вездеходов и БМП - мы производили в годовом исчислении столько же гусеничной техники, что и СССР - более пятнадцати тысяч штук. Но и трудоемкость БМП раз в пять меньше, чем у танков - что по броне, что по оружию, а для вездеходов - и раз в десять. Структура изделий у нас была другая, рассчитанная на пехоту - бабы, конечно, еще нарожают, но и тех кто уже есть хотелось бы сохранить.

Вот и автоматы АК-42 были такими же изделиями, с помощью которых мы рассчитывали сохранить жизни как можно большего количества наших людей. Поэтому новые разработки в их производстве продолжали появляться с завидной регулярностью, тем более что за автоматизацию металлообработки выплачивались немалые премии. Например, затвор СКС почти полностью обрабатывался протяжками - отливка была близка к конечной детали, оставалось только забазировать и снять припуски. И, так как большинство поверхностей затвора СКС были прямолинейными, использовать протяжки сам бог велел.

Их и использовали. Глядя на то, как ловко и быстро обрабатываются затворы СКС, "автоматчики" тоже начали делать попытки приспособить эту технологию для своего изделия. Причем к этому были и свои предпосылки - начиная с апреля сорок третьего все больше затворов стало вытачиваться из заготовок, отливаемых по выплавляемой форме - сначала в группе кокилей отливались восковые модели, затем они обливались гипсом, он схватывался, воск вытапливался - и уже в этих одноразовых литьевых формах отливались затворы. По старой технологии затвор вытачивался из цельного куска, при этом снималось очень много металла и затрачивалось много станочного времени, причем строгать протяжками смысла не было - все-равно пришлось бы елозить несколько раз, так что обработка фрезами была выгодна. С новой же технологией фреза снимала очень небольшой слой металла, так что подачу можно было увеличивать раза в два, но для увеличения в три раза уже не хватало прочности наших спецстанков - получались слишком большие нагрузки на раму, и сварная конструкция из труб быстро бы трескалась. Да и все-равно получалось медленнее, чем возможно - ограничением служили и обороты фрезы. Так что по идее требовались более прочные станки.

"Ну или совсем другие" - сказали изобретатели и сделали протяжку, которая снимала припуски за один проход - две секунды - и обработано несколько поверхностей, которые ранее обрабатывались на фрезерном за две минуты. Увеличение скорости обработки - в шестьдесят раз, - секунда прямого хода и секунда обратного. Правда, на фрезерах обрабатывалось сразу десять деталей, тут - только одна, но это все-равно ускорение обработки в шесть раз. Эдак мы сможем сделать в год на одной линии уже не два миллиона автоматов, а двенадцать. Если, конечно, подтянуть все остальные станки к такой производительности. И если научимся так быстро заменять заготовки. В фрезерном-то станке на смену приспособления с заготовками есть целых две минуты, а тут заготовки надо подкладывать каждые две секунды. Ясное дело, без механизации и автоматизации процесса не обойтись.

И конструкторы начали с переработки приспособления, которым зажимались заготовки. Чтобы попробовать технологию они использовали универсальные тиски - зажимали в них заготовку, при этом выполняя танцы с бубном в попытке зажать ее максимально ровно, чтобы протяжка прошла точно вдоль обрабатываемых кромок. Помучавшись буквально пару дней, сделали для тисков дополнительную оснастку - заготовка вкладывалась в оснастку, а уже она зажималась в тисках - оснастка горизонтировала заготовку своими внутренними поверхностями, а сама ложилась в тиски горизонтально своими внешними горизонтальными поверхностями. Тут еще не было никакого чуда - обычная работа по конструированию оснастки, которой можно повысить скорость работы и снизить требования к квалификации - со спецоснасткой кривизна рук и глаз конкретного рабочего становится менее значимой величиной. Собственно, именно таким способом мы и повышали наши производственные мощности.

Ну, ладно - с вопросом правильного ориентирования заготовки разобрались. Приступили к увеличению скорости зажима. Тут-то и возникли проблемы. Протяжка идет параллельно столу и норовит свернуть крепежные приспособления вместе с деталью - возникает мощное опрокидывающее усилие. И заодно - выдрать деталь из зажима. Соответственно, ее надо зажимать с большим усилием, а сверху никак не прижать - там ходит протяжка. Стали прикидывать разные способы, но во всех случаях выходило, что поверхность, которой деталь соприкасается с зажимом, слишком мала, надо зажимать очень сильно, и все-равно сил трения может не хватить - собственно, даже в первых опытах деталь нередко вырывало из тисков, а потом - из приспособления. Народ стал размышлять:

- А может, строгать вертикально ?

- Как это ?

- Ну сверху-вниз. Тогда деталь будет опираться своим концом в стол. Заодно вообще можем высвободить весь верхний конец - и тогда протяжка сможет обрабатывать и поверхности с обратной стороны затвора.

- А ведь точно ... тогда и усилия на протяжке уравновесятся.

- Ну вы и напридумывали ... станок резать не дам !

Его и не пришлось резать - для старого станка сделали обычное горизонтальное приспособление, но с упором, а ход головки просто ограничили - теперь заготовка выступала за пределы зажима на три сантиметра, а хвостом мало того что зажималась со всех сторон, так еще и упиралась в массивный блок - зажим был сделан из двух стальных плит, находившихся под углом друг к другу - нижней плитой он крепился к рабочему столу станка, а вертикальной боковой - обеспечивал детали упор. Сама протяжка также преобразилась - она стала состоять из шести протяжек, которыми обрабатывались сразу все поверхности, идущие вдоль затвора. Вот только проблему быстрой смены детали решить пока не удалось, а с ручной заменой скорость обработки из расчета на одну деталь была та же, что и на фрезерном, разве что теперь обрабатывались сразу все поверхности, то есть количество станков снижалось вдвое. Уже неплохой результат. Попробовали было ввести пневматический привод вместо ручного, но заготовку все-равно приходилось подавать горизонтально, и она при падении достаточно длинной частью внутрь зажима "дребезжала", так что зажим не всегда срабатывал.