Сергей Суханов - Перелом. Часть 3 [СИ]

Правда, новый станок проработал всего два месяца - сварная конструкция из труб оказалась непрочной и ее повело. Но к тому времени мы уже начали применять в каркасе угловой прокат - он прочнее и за счет более длинных полок, и за счет того, что это все-таки прокат, ну а где не хватало жесткости - добавляли дополнительные внешние силовые элементы. В итоге станины наших станков, рассчитанных на автоматическую смену заготовок, стали очень легкими, воздушными - это в обычных станках человеку нужно обеспечить удобный доступ к рабочему пространству станка, из-за чего надо оставлять много свободного пространства вокруг стола - тот же фрезерный, в виде буквы "Г", требует делать массивными обе "палки" "буквы" - и вертикальную, и горизонтальную - чтобы они держали усилия резания. В каркасных же станках эти усилия распределяются равномерно по ребрам, образующим замкнутый силовой контур - тут уже можно не беспокоиться о быстром и удобном доступе такого крупного "механизма", как человек - механику смены заготовки можно делать любого размера - пролезала бы сама заготовка. Конечно, мы не делали сплошную "вязь" из элементов силового каркаса - все-таки доступ внутрь станка был нужен не только механизмам, но и людям - наладчикам, ремонтникам, но за счет сварного каркаса при изготовлении станков мы избавились от такой трудоемкой операции, как литье крупногабаритных конструкций, и вообще следующие лет десять наши станки имели неповторимые внешние черты.

И работа всех этих автоматизированных станков не была бы возможна без пневматических зажимов. Ведь за одну секунду обратного хода механике необходимо вытащить обработанную заготовку, сориентировать новую по базовым поверхностям и затем ее зажать. Сначала мы попытались сделать все это чисто на механике - с помощью кулачкового командоаппарата, как в станках. Но постоянные переделки, сложность изготовления, износ - все это существенно увеличивало трудоемкость. Тем более что управляющая последовательность работы постоянно менялась. Так, сначала мы выяснили, что быстро сориентировать деталь, установить ее в приемное гнездо и зажать - не получится. Пришлось разделять этапы ориентирования и установки - теперь за это отвечали два разных механизма, к которым вскоре добавился третий - вытаскивания детали - первый механизм подхватывал деталь из виброжелоба, проворачивал ориентируясь на технологические плоскости и затем вдвигал в зажим - к этому времени третий механизм уже забрал обработанную деталь из зажима. И для каждого механизма требовался свой командоаппарат, который к тому же должен был работать синхронно с остальными. Ну, синхронность по идее можно было бы обеспечить общим валом, но это накладывало ограничения на размещение механизмов - места тупо не хватало - станок был слишком маленьким и внутри механизм не помещался. К тому же зажимать деталь надо было с большим усилием, то есть требовалась мощная передача от кулачков, а значит мощный вал, для него - мощный привод и мощный корпус. А мощный - значит массивный - места перестало хватать вообще. А если разместить его снаружи каркаса - потребуются длинные тяги. Длинные и прочные, чтобы передать нужные усилия, особенно по зажиму. То есть снова увеличиваются размеры крепежных гнезд, к тому же возрастает масса перемещаемых деталей, что требует более мощного привода. Конструкторы и вышли из положения, заменив механический зажим пневматическим - кулачок теперь управлял золотником, а уж тот пропускал сжатый воздух к зажиму. Нагрузки на кулачок резко снизились, так как теперь он двигал вал золотника, который оказывал гораздо меньшее сопротивление. Поэтому размеры командоаппарата стали гораздо меньше - он поместился внутри станка. А сам по себе сжатый воздух позволял передавать усилия с помощью гибких шлангов. То есть командоаппарат с его кулачками и золотниками стал компактной структурой, от которой к исполнительным устройствам тянулись шланги - теперь эти устройства можно было размещать где угодно. Ну, с некоторыми ограничениями, но они были гораздо менее строгими по сравнению с чисто механическим приводом. Так и работали механизмы станка - открывали и закрывали заслонки по заданной программе, при этом воздух вырывался из клапанов, создавая четкий шипящий ритм - пш пш-пш, пш пш-пш. Оно дышало.

Мне-то пневматика была известна разве что по отбойным молоткам. Пневматический инструмент имел к этому времени более чем семидесятилетнюю историю - первые пневматические инструменты для разрушения горной породы были разработаны итальянским инженером с французским именем Жермен Сомейе - он разработал этот инструмент для прокладки туннеля под Альпами. Затем подобный инструмент был использован в 1870х годах для прокладки Сент-Готардского туннеля, причем его сначала прокладывали с помощью паровых машин, но дело шло медленно, и даже с человеческими жертвами при взрывах паровых котлов, так что в итоге и там стали применять пневмоинструмент и даже локомотивы на пневматическом ходу - сжатый воздух генерировался плотинами горных рек - их энергию как бы "перенесли" внутрь тоннеля с помощью сжатого воздуха. Перфораторы того времени весили 70-80 килограммов и работали со станины, что было неудобно в узких шахтах, поэтому многие шахтеры просто отказывались его использовать, предпочитая ручной труд - как говорится, "Устал на лопате - отдохни на молотке". В 1897 году был создан отбойный молоток весом всего 20 килограммов - пневматика все прочнее прописывалась в горном деле. Советский Союз пневматические молотки сначала покупал из-за рубежа, а в 1929 году запустили их производство на Ленинградском заводе "Пневматика" - завод был организован американцем Джоном Ленке еще в 1899 году и до революции выпускал сначала пневмоинструмент и запчасти к нему, а с 1915 - компрессоры и кузнечные молоты. И вот с 1929 года пошли отбойные молотки - ОМ-3, ОМ-5 - до этого завод выпускал бурильные и рубильные пневмомолотки, пневматические трамбовки для железобетонных, формовочных и других работ. В 1930м году была попытка создать свой пневматический отбойный молоток местными силами на Луганщине, но не сложилось из-за реорганизаций - заказчик - Лугануголь - был ликвидирован, так и не предоставив нужные чертежи Луганскому патронному заводу, который вроде бы соглашался изготовить партию таких молотков. И помимо пневматических в СССР делали и электроотбойные молотки - в 1934 году Константин Николаевич Шмаргунов - директор Томского индустриального института - спроектировал удачную модель КНШ, которая и стала массово использоваться на шахтах. Больше же всего пневмомолотков в тридцатых было в Германии - в 1933 году там было 64 100 молотков, в Бельгии - 23 000, во Франции - 19 719, в Англии - 12 335, в СССР в 1937 году было около 13 000 молотков.