Константин Кузнецов - Сто килограммов для прогресса

Но у нас идет смесь кислорода и водорода, как их разделить? Делаем еще один электролизер. Но вставки-изоляторы там будут сложнее. Электроды будет разделять сепаратор — марля, пропитанная карболитом, мы такие делаем для аккумуляторов. Но в верхней части сепаратор сплошной. Это чтобы газы не смешивались. В верхней части два отвода — один для кислорода, другой для водорода. Из медной трубки спаяли два коллектора, вклеили в камеры. Теперь у этого электролизера раздельные выходы для разных газов.

Пока делали второй аппарат, у мастеров было исследование — «чего бы такого нагреть в жарком пламени». Все металлы плавятся, это даже уже не интересно. Графит не плавится — у-у-у, какой! Химики хотели нагреть какое-то вещество в пробирке — пробирка расплавилась, стекло закипело. Это стало интересно оптику и мастеру по электровакуумным приборам. Горелка стала очень востребована.

Тут я вспомнил, что пламя окислительное, а значит не самое горячее. Неужели? Сделали еще один гидрозатвор, но в него налили не воду, а стали наливать разные жидкие углеводороды. Температура пламени еще повысилась, стал виден весь факел, ранее невидимый. Нашли оптимальную смесь бензина и ацетона, температура стала максимальной, сталь быстро плавилась. Даже расплавили кварцевый песок без всяких добавок. Кварцевое стекло не получилось, но спекшаяся масса была полупрозрачной.

Закончили второй аппарат, собрали все вместе. Кислородное сопло дует перпендикулярно, греющая горелка прогревает лист под углом. Режет! Прожигает! Да какие два сантиметра, четыре сантиметра легко разрезала. Можно было бы больше, но явно не хватает давления.

Но тут еще проблема шлангов, точнее их отсутствия. У нас горелка стоит неподвижно, а железки мы проносим мимо. Лист так не порежешь. Но аппараты не особо тяжелые, а электрические провода гибкие. Сделали небольшие рельсы, на них тележку, на тележку аппарат. И рядом большой стол для листов. Лист уложили, примерились и поехали. Ровно получается. Бывает сварочный трактор, а у нас трактор-резак. Или вагон, на рельсах же.

Плиту такой толщины надо не только ровно раскроить, надо еще разделать кромки под сварку, шов серьезный получается. Как раз этим трактором-резаком это тоже удобно делать, только наклон горелки поменять.

Еще длинная медная трубка, спаянная из прямых кусков и «пружинок», уходит наверх, сквозь крышу цеха. Это лишний водород от второго электролизера. Куда бы его применить? Шарики надувать? Или сразу «Цеппелин» строить.

И много нашлось работы резаку в металлообрабатывающем цеху, как частичная замена фрезерования крупных деталей. Еще одна наша технологическая ступенька.

Одна ступенька — резак, а другая — сам по себе источник кислорода. Для кислородного дутья пока еще мала производительность электролизера, но для другого важного процесса уже достаточно. Серную кислоту мы получаем сжиганием смеси и селитры. Причем в роль селитры тут — источник кислорода и диоксида азота, катализатора процесса. Если в смесь класть совсем мало селитры, то смесь горит плохо, процесс не идет. Решили попробовать добавить чистый кислород для экономии селитры. Не сразу получилось, пришлось делать новый реактор.

Корпус из свинца — он не растворяется серной кислотой, посередине фигурная чаша из шамота — температура горения очень высокая. По свинцовой трубке туда подается кислород, Сверху, по другой трубке сыпется смесь порошков серы и селитры. Еще дозированно подается вода, чтобы триоксид стал серной кислотой. Настоящий реактор, да еще с непрерывным циклом, а не «импульсный», как прошлый. В реакторе образовывались еще и оксиды азота, которые окисляли диоксид серы до триоксида, но при этом сами не расходовались. Подача кислорода обеспечивала высокую температуру горения серы. Удалось намного уменьшить расход селитры за счет кислорода. Кислота стала получаться чище.

Производительность выросла значительно, стало не хватать тары. Да и хранить в стекле опасно, одну бутыль уже разбили — была катастрофа локального масштаба. «Ой, а че эта у сапог подметки отвалились? Совсем новые же были!» Сделали канистры из свинца, по пятьдесят литров, свинца у нас много. Для прочности тонкостенную канистру поместили в стальную рамку с ручками для переноски. Можно было бы хранить и в сосудах из низкоуглеродистой стали, но так можно хранить только олеум. А на производстве кислота присутствует в разных концентрациях, не стал рисковать — вдруг перепутают.

Так что теперь селитра нужна только для получения азотной кислоты, расход селитры на производство нитровеществ уменьшился почти в два раза, производительность выросла. Можно думать о производстве артиллерийского пороха. Остается вопрос стабилизаторов пироксилина, без них он быстро портится. Есть камфора, но ее не так много, и она летучая. Внутри патронов еще действует, а в другой таре постепенно улетучивается.

Некоторым стабилизатором пироксилина можно считать нитроглицерин, который сам по себе сильное взрывчатое вещество. Но в составе комбинированного пороха несколько повышает его стабильность. Страшно делать нитроглицерин, не стал.

Антип не оставляет попыток синтезировать новые красители. Сделал недавно еще один, но большого коммерческого успеха этот краситель не сулит, потому как черный — нигрозин. Черного цвета в жизни у людей и так хватает. Но как краситель нигрозин хорош — в воде не растворяется, а растворяется в спирту. Для окрашивания много спирта уходит, но можно сделать закрытую сушилку с конденсатором спирта для его возврата. Окрас ткани получается стойкий, не линяет. Кожу тоже очень хорошо окрашивает. У нас теперь новая мода — черные сапоги, а то были все оттенки коричневого.

И парадно-повседневную форму моряков покрасили в черный, робы оставили не окрашенными. Теперь почти как надо, только тельняшки с сиреневыми полосками.

При производстве нигрозина используется солянокислый анилин. А от него до дифениламина — один шаг. Дифениламин — хороший стабилизатор пироксилина. Понадобился автоклав, сделали небольшой. Смешали анилин и солянокислый анилин, катализатор — соляная кислота. Автоклав нужен прочный, нагревать надо до 30 °C. Выделить дифениламин из продуктов уже легче — у него гораздо выше температура кипения, нежели у анилина. Еще раз прогнали через нагрев с конденсацией — получили относительно чистые кристаллы. Тоже очень токсичное вещество. Получили немного, но и расход его небольшой — 1–2 процента от веса пороха.

Теперь дело за пороховщиками — будут подбирать оптимальные размер и форму порохового зерна. Подсказал им, что наиболее перспективная форма — трубочки, «макароны». Будут экспериментировать, это надолго.