Георгий Бранихин - Покраска автомобиля и кузовные работы

После того как вытяжка завершена, убираются все вспомогательные элементы (силовые стойки, растяжки, захваты и цепи). Затем выполняется правка и рихтовка наружных поверхностей деталей кузова. После правки и рихтовки снятые навесные кузовные детали устанавливаются на свои места (приварные детали закрепляются по точкам сварки).

Если на поверхности кузова имеются очаги коррозии, то при подготовке кузова к покраске их необходимо устранить.

Кузовной ремонт невозможен только с использованием молотка и отвертки. Для него требуется специальное оборудование.

Чтобы приваривать заменяемые кузовные детали, необходим аппарат углекислотной сварки, или автоген (рис. 1.18). Некоторые мастера пользуются автогеном как универсальным оборудованием для сварки, резки и нагрева (при усадке металла).

Для исправления перекосов кузова применяются гидравлические домкраты-растяжки. Лучше всего располагать не одним гидравлическим домкратом-растяжкой, а двумя: случается, что необходимо исправлять (выдавливать) перекос кузова одновременно в разных направлениях.

Рис. 1.18.Аппарат углекислотной сварки

Выполняемые операции контролируются телескопическими линейками и мерительными системами.

Для восстановления геометрии поврежденных кузовов предназначается специальный стенд – стапель (рис. 1.19), на котором восстанавливаются, в основном, несущие элементы кузова (стойки и лонжероны). Стапели бывают с подъемником и без него, с рамным основанием, а также с основанием в виде платформы.

Рис. 1.19.Универсальный стапель для сложного кузовного ремонта

Для начала следует приобрести 11,7 м швеллера № 14 для изготовления центральной рамы и 9 м швеллера № 10 для изготовления силовых поперечин. К тому же понадобятся домкрат гидравлический подходящего размера (для грузовых автомобилей он вполне подходит), три двойных зажима, один одинарный зажим и стальные цепи со сварными звеньями (рис. 1.20-1.26).

Рис. 1.20.«Железо» для изготовления вытяжного устройства (стапеля)

Рис. 1.21.Стапель в процессе изготовления, на переднем плане – двойные зажимы

Рис. 1.22.Примерка гидравлического домкрата

Работа по изготовлению такого стапеля занимает максимум три дня. Он легко помещается в обычном гараже для легкового автомобиля. Стоимость его в 3–4 раза ниже, чем стоимость аналогичного устройства, приобретенного в специализированной фирме (российского производства, импортные стоят на порядок дороже).

Рис. 1.23.Готовое вытяжное устройство (стапель)

Рис. 1.24.Силовой узел вытяжного устройства (стапеля) на базе гидравлического домкрата

Для соединения деталей контактной сваркой, усадки металла графитовым электродом, приварки шайб, шпилек, проволоки, с помощью которых происходит вытягивание вмятин, используется многофункциональное оборудование – споттер.

Рис. 1.25.Фиксация стапеля к кузову автомобиля

Рис. 1.26.Стапель в процессе вытяжки кузова

В принципе, можно выполнить кузовной ремонт, предполагающий восстановление геометрии кузова, и не имея стапеля или мерительной системы. Но так уйдет больше времени. Это рекомендуется лишь в том случае, если такой ремонт планируется выполнять один раз. Делать же подобное постоянно – значит отдавать слишком много сил и времени.

Лонжероны можно вытягивать с помощью троса и дерева следующим образом: деформированный лонжерон привязывается к дереву (столбу) мягким тросом (длина троса составляет 5–7 м) и вытягивается резким ускорением (можно сказать, выдергивается). Правда, таким способом достичь высокой точности практически невозможно.

Чтобы контролировать процесс вытяжки, автомобиль можно привязать к двум деревьям (столбам). Одна сторона привязывается мягким тросом, а другая – лебедкой (она привязывается к вытягиваемому участку). Данный способ является довольно эффективным и при постоянном контроле дает неплохую точность.

Если планируются неоднократные кузовные ремонты, для которых необходима растяжка, то можно самостоятельно изготовить стенд, который способен заменить стапель.

Для изготовления передних стоек на глубину не меньше 1 м вставляются две толстостенные трубы (диаметром 100–150 мм) и заливаются бетоном. Можно использовать уголки, сваренные между собой таким образом, чтобы получить квадратное сечение. Полка должна быть не менее 100 мм, так как конструкция должна выдерживать несколько тонн нагрузки. Стойки из уголков лучше, чем стойки из труб, поскольку к последним приваривать полочки на разной высоте удобнее и надежнее.

Расстояние между двумя передними стойками – около 2 м. Высота стоек над полом – не менее 1,5 м (в противном случае окажется невозможным прикладывать усилие под различными углами).

После того как передние стойки забетонированы, к ним на разной высоте привариваются уголки (полочки) с шагом 15–20 см (такой шаг позволяет получить больший спектр углов вытяжки).

Чтобы изготовить перемычку, которая будет служить точкой опоры при вытяжке, лучше всего использовать уголки. Перемычка изготавливается с квадратным сечением; уголки выбираются такие, чтобы выдерживать нагрузку в несколько тонн (нагрузка на перемычку еще большая, чем на стойки). Перемычка ложится на полочки. Она должна иметь такую длину, чтобы выходить за стойки на 15 см с каждой стороны. В перемычке и стойках в тех местах, где привариваются уголки, просверливаются отверстия для фиксации перемычки штырями.