Юрий Стальгоров - Кто я? Книга 3. Главный инженер

Для противопожарной защиты я применил стандартные противопожарные мероприятия и оборудования для всех производственных цехов любого завода, этот проект по моей просьбе по-быстрому разработал ГТСХМ, чтобы его можно было финансировать. Согласно проекту через определенное расстояние во всех цехах кузнечного комплекса были расположены стационарные пенотушители большой емкости, а также была смонтирована противопожарная система водоснабжения.

Участником госкомиссии по приемке производственных мощностей должен быть пожарный инспектор. Почему-то камышинский пожарный инспектор в ходе приемки термического и молотового цехов заартачился и потребовал выполнить противопожарную защиту, предусмотренную проектом для масла как закалочной среды. Как я писал выше, сделать это было невозможно. Тогда член госкомиссии, заместитель министра по капитальному строительству (не помню его фамилию) сказал: «Обойдемся и без участия в госкомиссии пожарного инспектора – по закону его участие совсем необязательно». Так пожарного инспектора не включили в акт госкомиссии, и в конце 1983 года термический цех вместе с молотовой кузницей был принят в эксплуатацию.

К концу года все оставшиеся проектные мощности кузнечного производства были приняты, необходимо было только улучшать организацию и повышать производительность труда на каждом рабочем месте. Необходимо было сформировать кадры командного состава кузнечного производства. В организационном плане у нас сформировался кузнечный корпус, в его состав входили следующие цеха: кузнечно-заготовительный, молотовой, прессовый и термический. К этому производству примыкал также цех кузнечных штампов, который находился, правда, в корпусе вспомогательных цехов. В самом здании кузнечного корпуса была сформирована ремонтно-механическая база с различными станками для механической обработки деталей оборудования. В кузнечном корпусе были механик и энергетик с обслуживающим, соответственно, персоналом. Фактически это был отдельный кузнечный завод.

Кузнечные проектные мощности были сформированы, однако рабочие изготавливали горячих штамповок намного меньше, чем позволяли эти мощности, по самым различным причинам.

Во-первых, у нас не было загрузки. Мы строились для потребностей Чебоксарского завода промышленных тракторов, однако заказов на всю введенную мощность от него мы не получили. Я сейчас не могу сказать, по каким причинам это произошло. По одной детали могу сказать – две наши линии горячей штамповки (это около 10 тысяч тонн в год) должны были штамповать звено гусениц чебоксарского трактора. Но нам эту штамповку тракторный завод не отдал, для них эту деталь изготавливал Чебоксарский завод запасных частей. Я был на этом заводе и видел, как изготавливалась эта деталь. На 10-тонном молоте они отштамповывали всю потребность Чебоксарского тракторного завода, и никто не хотел передавать эту деталь нам – она у нас обходилась немного дороже.

Во-вторых, работа на молотах чрезвычайно тяжелая для кузнеца и его подручного. Работа оператора по обслуживанию прессовых линий горячей штамповки соответствовала мнению рабочего о современных условиях труда, так как физически была нетяжелой. А работа кузнецов на молотах – тяжелый физический труд при той механизации работы на молотах, которая была заложена в проекте. По проекту труд кузнеца, казалось бы, был полностью механизирован. Для этого применялись механические манипуляторы, представляющие собой тележку, на которой сидел оператор и управлял работой манипулятора. Захватом манипулятора брались из печи нагретые заготовки, переносились к молоту и укладывались на неподвижную часть штампа. После того как кузнец, управляя молотом, отштамповывал в одном ручье заготовку, манипулятор перекладывал эту заготовку в другой ручей штампа. Потом манипулятором убирались готовая заготовка и облой. Однако манипулятор работал крайне медленно, и эта система себя не оправдывала, поэтому кузнецы вынуждены были часть операций производить вручную. Всё дело в том, что этот манипулятор был сконструирован и изготовлен конструкторским бюро кузлита. На мой взгляд, все сотрудники этого бюро были исключительно некомпетентными и безграмотными конструкторами, потому и получилось у них такое неработоспособное изделие. Они даже не искали аналогов и не интересовались, какие манипуляторы используются в других странах, потому они с самого начала и не могли разработать годную конструкцию.

Рассмотрим штамповку одной детали, которая производилась на 10-тонном молоте – коленчатой оси ведомого колеса (ленивца) трактора. Заказ на эту деталь у нас был большой, изготовление этой штамповки нам заказал Саратовский завод тракторных запасных частей «Серп и молот». Эта штамповка изготавливалась также в цехе Волгоградского тракторного завода для комплектации своих тракторов и в запасные части. Я знал, что эту штамповку изготавливал на 10-тонном молоте в Волгограде кузнец по фамилии Аркатов, Герой социалистического труда. В Волгограде я иногда встречал его на различных мероприятиях. Я знал, что он за семь с половиной часов отштамповывает 400 коленчатых осей, тогда как наши камышинские кузнецы не могли отштамповать за это же время даже установленную для них норму выработки в 40 штук. Я попросил директора Волгоградского тракторного завода Хватова, очень хорошо мне знакомого, чтобы он прислал к нам Аркатова на день или два для штамповки этой оси.

Приехал Аркатов. Он посмотрел на молотовой участок штамповки и сказал: «Все здесь надо переделать. Молот нормальный, но подача заготовок к нему не годится. Ваши манипуляторы – дерьмо, их надо просто выбросить. Давайте, сделайте, пожалуйста, так, как сделано в кузнечном цехе Волгограда! Сделайте такую же нагревательную печь, как у меня Волгограде, и поставьте ее буквально рядом с молотом. Повесьте монорельс для подачи заготовок к молоту, и на него повесьте электротельфер, потому что в данных условиях штамповки 400 осей и быть не может. Как только сделаете, приглашайте меня».

Я распорядился выполнить все его просьбы. Печное бюро отдела главного металлурга быстро выдало чертежи на нагревательную печь, а конструкторское бюро механизации выдало чертежи на монорельс. В течение месяца вся работа была сделана: выброшены манипуляторы, изготовлена газовая нагревательная печь, механизирован процесс подачи заготовок в печь и подачи нагретых заготовок к молоту, удаления готовой штамповки и облоя. Приехал Аркатов, посмотрел и сказал, что все хорошо сделано, и он станет штамповать. Он попросил дать ему подручного, которым мы поставили кузнеца, работавшего на этом 10-тонном молоте. Следующим утром Аркатов пришел и стал штамповать коленчатую ось вместе с подручным. За 7,5 часов при 30-минутном перерыве на обед они отштамповали 400 «с хвостиком» коленчатых осей.