Юрий Стальгоров - Кто я? Книга 3. Главный инженер

Вместе с начальником цеха я собрал три смены кузнецов, работающих на этом молоте, и их подручных, и спросил: «Убедились, что можно штамповать 400 штук коленчатых осей за смену?». Кузнец, который штамповал вместе с Аркатовым как подручный, сказал: «Юрий Михайлович, так работать, как работает Герой социалистического труда Аркатов, мы не сможем и не будем. Так интенсивно работать обыкновенному человеку невозможно». Я сказал: «Но ведь Аркатов со своим подручным уже много лет работает в таком темпе». На это кузнец ответил: «Ну и пусть работают, а мы не будем. Такая работа выматывает человека полностью. Это хуже, чем работают какой-либо ишак или лошадь. Нам это не под силу».

Я понял, что такая механизация работы кузнеца на молоте не годится. Та механизация, которая была в проекте и предполагала использование самодельных манипуляторов, не позволяла выходить на возможности самого молота, а схема, предложенная Аркатовым – это лишь частичная механизация работы кузнецов на молотах на уровне американской механизации кузнечного производства 20-х годов. Она всё равно была несовершенной, поскольку не исключала полностью тяжелый физический труд. И, конечно, современные кузнецы не хотели работать с использованием такой допотопной технологии. Таким образом, мой эксперимент с Аркатовым мало что дал. Конечно, 40 штамповок за смену мои кузнецы теперь будут делать, но вряд ли доберутся хотя бы до 200.

Забегая в современность, хочу добавить, что к 2020 году новые владельцы молотовой кузницы в Камышине купили в Германии полный комплекс механизации всех работ по обслуживанию кузнецом молота без ущерба его производительности. Они купили у немцев кольцевую нагревательную печь, обслуживающую не один, а группу молотов; купили, можно сказать, роботы-манипуляторы, которые полностью механизируют работу кузнеца. По сути кузнец на молоте стал оператором, обслуживающим линию молотовой горячей штамповки. А я в те годы на кузлите этого сделать не мог и смирился с низкой производительностью молотовой кузницы.

Как я уже говорил ранее, в 1984 году практически все мощности кузнечного производства были приняты и начали работать, пришла очередь литейного производства.

Что такое литейное производство? Слово «литейное» означает, что какую-то жидкость нужно лить. Действительно, литейное дело зиждется на том, что различные жидкости льются в необходимую форму, чтобы получить нужное изделие. В нашем случае жидкостями являлись различные расплавленные металлы: сталь, чугун различных марок, алюминиевые и медные сплавы. Литейными сплавами также являются жидкоподвижные неметаллические смеси, в том числе стекло. Все жидкости разливаются либо в песчано-глинистые, либо в гипсовые, либо в металлические формы. Изделия, получаемые только литейным способом – унитаз, его бачок и крышка бачка – отливаются в гипсовую форму. Всю стеклотару: банки, бутылки, колбы, мензурки и прочее – получают путем заливки жидкого расплавленного стекла в металлические формы. Металлические сплавы в свою очередь отливаются в металлические или песчано-глинистые формы.

Примеры стальных отливок – звенья гусениц различных машин (танки, экскаваторы, бульдозеры, гусеничные тракторы), башня танка и некоторые другие детали тракторов, танков и других самоходных машин, шары и броня цементных мельниц, крестовины железнодорожных путей.

Примеры чугунных отливок – детали двигателей внутреннего сгорания: блок цилиндров, головка блока, поддон картера (я плохо помню конструкцию автомобилей, поэтому перечислить все чугунные отливки для них я не могу). Также из чугуна и только методом литья получают изделия для жилищно-коммунального хозяйства: секции отопительных батарей, решетки и оголовки решеток для колодцев ливневой канализации, оголовки и крышки люков различных канализационных колодцев, стояки канализационных систем, ливневые воронки на крышах зданий, канализационные трубы.

Из цветных сплавов отливают секции отопительных батарей, различные краны и клапаны для систем водоснабжения. Отдельно нужно отметить, что колеса турбокомпрессоров, применяемых в двигателях, можно получить только способом литья в соответствующую форму. Только таким способом можно получить корпуса электродвигателей, станины металлорежущих станков. Я назвал далеко не все изделия, которые можно получить только способом литья.

Литейное производство сложное, намного сложнее кузнечного производства, а мы должны были построить и принять в эксплуатацию чугунолитейный цех массового производства отливок. Рассмотрим технологию литейного производства на кузлите. В ЧЛЦ-2 была запроектирована технология изготовления чугунных отливок в песчано-глинистых формах. Эти формы изготавливались из песчано-глинистой смеси в виде полуформ (верха и низа) на формовочных автоматах и собирались на конвейере. Для изготовления форм необходимо приготовить по определенной рецептуре песчано-глинистую смесь и подать ее к формовочным автоматам. Необходимо также расплавить металл и залить его в изготовленные формы.

Для выплавки чугуна применялись вагранки – это плавильный агрегат непрерывного действия. Расплавленный в вагранке металл должен был заливаться на конвейере в собранные песчано-глинистые формы. Когда я изучал проект чугунолитейного цеха, я обнаружил, что эта технология устаревшая и что она имеет ряд серьезных недостатков. Прежде всего, из вагранки непрерывно выливается расплавленный чугун в количестве 20 тонн в час, а разлить его иногда невозможно – по каким-то причинам на автоматической линии (а это были немецкие линии фирмы «Гизаг») не было достаточного количества форм. Под заливку всегда должны были поступать 150 собранных форм в час. При освоении производства в общем плане, когда абсолютное большинство рабочих еще не обучены, такой производительности конвейер не может дать, а сливать жидкий чугун некуда – тупик.

Кстати говоря, примерно в 1975 году Правительство Советского Союза запретило использовать вагранки как плавильные агрегаты во вновь строящихся литейных цехах. А я приехал в Камышин в 1980 году, и к тому времени там уже было смонтировано три блока по две вагранки в каждом, то есть 6 вагранок. Таким образом, мощности плавильных агрегатов были очень высоки и притом излишни, так как кроме того, что нужно было под заливку подавать каждый час 150 форм, нужно было, чтобы в каждую форму можно было залить 90 кг металла. А номенклатура, которую передал нам главк, не обеспечивала такой металлоёмкости в форме. То есть проект чугунолитейного цеха №2 устарел еще до запуска производства. Как я упоминал, это был проект Купянского центролита нашего же Министерства, но купянский завод приняли в эксплуатацию целых 17 лет назад.