Взлёт, 2016 № 04 (136)

В части вертолетных силовых установок мы ожидаем, что примерно к 2020 г. может быть готов усовершенствованный (на базе ВК-2500), а к 2025 г. — и принципиально новый (ПДВ) турбовальный двигатель в классе мощности 2500 л.с. Тогда же, к середине следующего десятилетия, возможна реализация проекта турбовального двигателя ПД-12В в классе мощности 10 тыс. л.с. Для легких самолетов и беспилотных летательных аппаратов к 2020 г. может быть создан дизельный двигатель в классе мощности 500 л.с. и небольшой поршневой двигатель на 50—150 л.с. соответственно, а к 2025 г. — турбокомпаундный поршневой двигатель в классе мощности 500 л.с. для самолетов местных воздушных линий и легкий ГТД в классе мощности 350 л.с. для БЛА. Примерно к 2025 г. ожидаем готовности новой вспомогательной силовой установки мощностью 500—700 кВт, а к 2030 г. — инновационной ВСУ на топливных элементах мощностью 20—100 кВт.

За счет повышения параметров цикла, совершенствования узлов и внедрения новых материалов (в первую очередь, композиционных) двигатели для гражданской и транспортной авиации к 2020 г. должны стать на 5% экономичней на крейсерском режиме и на 40—50% экологичней по эмиссии окислов азота относительно уровня, достигнутого сейчас на ПД-14. К 2025 г. экономичность и экологичность должны повыситься на 10 и 60%, а к 2030 г. — на 20 и 65% к сегодняшнему уровню соответственно. Параллельно будет последовательно уменьшаться уровень шума.

Снижение удельного расхода топлива вертолетных двигателей, относительно показателей сегодняшнего ВК-2500, к 2020 г. оцениваем в 5%, к 2025 г. — в 7%, к 2030 г — в 10%. Это будет достигаться за счет повышения параметров цикла, применения пылезащитных устройств с высокой степенью очистки, высокооборотных осевых и центробежных компрессоров, многотопливной малоэмиссионной компактной камеры сгорания, высокооборотной высоконагруженной одноступенчатой турбины компрессора, свободной турбины с противоположным вращением ротора, электроприводной САУ типа FADEC, совмещенной с системой диагностики, новых материалов, типов уплотнений и подшипников.

Таков наш прогноз развития технологий авиационного двигателестроения на ближайшие 10—15 лет. Надеюсь, что большой опыт, который был накоплен за восемь с половиной десятилетий работы ЦИАМ, наш научный потенциал и эффективное сотрудничество с отраслевыми предприятиями-разработчиками и серийными заводами позволят воплотить наши прогнозы в реальные проекты авиационных двигателей для отечественных самолетов и вертолетов.

Находящееся в г. Кулебаки Нижегородской области ОАО «Русполимет», сочетающее в себе металлургическое и металлообрабатывающее производства и являющееся ведущим отечественным поставщиком слитков, поковок и сложнопрофилированных колец для авиационного двигателестроения, энергетического и общего машиностроения, в этом году отмечает 150-летие. За полтора века своей истории предприятие зарекомендовало себя как производитель различных сталей, сплавов на основе никеля, титана, меди и алюминия. Сложнейшая технология выплавки специальных сталей и сплавов, уникальные технологии штамповки на мощнейших прессах, точная прокатка, специальная термообработка, обеспечение полного комплекса испытаний и контроля всеми современными способами - все это стало возможным благодаря модернизации кольцепрокатного и электрометаллургического производств «Русполимета», осуществляемого в последние годы. Накануне юбилея на «Русполимете» введен в строй новый, не имеющий аналогов в стране ковочный пресс усилием 35 МН (3500 тс), что открывает предприятию возможности для освоения новых видов продукции.

Первое горячее апробирование уникального 3500-тонного пресса состоялось 22 марта этого года. Он предназначен для обработки слитков из жаропрочных, высоко- и низколегированных, титановых и углеродистых марок сталей и сплавов диаметром до 1500 мм и массой до 12 т. В единой технологической цепочке нового ковочного модуля вместе с прессом работают нагревательные и термические газовые печи. Честь нажать символическую кнопку, дающую старт работе нового ковочного модуля, выпала семейной династии кузнецов — отцу и сыну Сергею и Константину Шиковым, после чего на новом прессе был откован первый слиток массой 5 т.

Реализация проекта по увеличению ковочных мощностей «Русполимета» заняла два года. По словам председателя совета директоров ОАО «Русполимет» Виктора Клочая, создание второго ковочного участка — один из заключительных этапов комплексной модернизации и технического перевооружения предприятия, начатых в 2006 г. Объем средств, израсходованных на инвестиционную программу, составил порядка 8 млрд руб. Стратегия развития предприятия рассчитана на 2006—2016 гг. и направлена на повышение экономической эффективности его деятельности, освоение новых рынков сбыта, увеличение экспортных продаж. Целью проекта по увеличению ковочных мощностей является освоение новых видов продукции, в т.ч. с целью импортозамещения и существенного расширения номенклатуры выпускаемых слитков и поковок, кольцевых заготовок для авиационного двигателестроения, энергетического и общего машиностроения.

В результате модернизации на предприятии уже созданы испытательный центр, две кольцепрокатные линии, на смену устаревшему мартеновскому производству пришла современная электрометаллургия, существенно увеличены ковочные мощности, наращиваются мощности по термической и механической обработке слитков, поковок и колец. Технологические возможности, которыми теперь располагает «Русполимет» в результате реализации программы обновления, укрепляют его позиции в ряду caмых крупных мировых металлургических и металлообратвающих производств.

Как вспоминает Виктор Клочай, радикальная модернизация производственных мощностей «Русполимета» началась в 2008 г. с запуска вакуумной дуговой печи ВДП-2,5 фирмы ALD. Через год в строй вошел новый кольцепрокатный комплекс на базе стана SMS Меег. В 2011 г. первую продукцию выдал сталеплавильный комплекс, в 2012 г. установлен ковочный модуль, развивающий усилие 16 МН (1600 тс). В прошлом году после модернизации в рамках программы развития кольцепрокатного производства в опытно-промышленную эксплуатацию был запущен кольцераскатный стан HI60S (Германия), смонтированы семь камерных печей. И вот теперь — уникальный ковочный пресс с усилием 35 МН.

«Ранее компании порой приходилось отказываться от части заказов по поковкам или увеличивать сроки исполнения договора из-за того, что существующий пресс усилием 16 МН не мог справиться со всеми задачами, — говорит Виктор Клочай. — Новый же будет обеспечивать выпуск фактически всей линейки продукции, связанной с поковкой». По имеющимся планам ковочный пресс выйдет на проектную мощность к маю 2016 г.