Александр Полулях - Грохочение угля

где α – угол наклона барабана грохота, градус.

Теоретическая производительность по исходному материалу барабанного цилиндрического грохота, рассчитанная по транспортирующей способности его, при скорости подачи, определенной по формуле, равна %

где μ – коэффициент разрыхления материала, равный 0,6–0,8; γ – плотность материала, т/м 3; h – толщина слоя материала на барабане (не более двойного размера максимальных кусков), м.

По практическим данным средняя производительность барабанного грохота составляет на 1 м 2площади сита и на 1 мм размера отверстий при сухом грохочении 0,25-0,3 т/ч, при мокром – около 0,45 т/ч.

ГП «Укрнииуглеобогащение» разработан и внедрен на многих шахтах и углеобогатительных фабриках цилиндрический барабанный грохот со спиральной просевающей поверхностью ГЦЛ (грохот цилиндрический легкого типа). Внешний вид этого грохота со снятым кожухом показан на рис. 2.9. Грохот состоит из цилиндра, свободно лежащего на катках, и привода (электродвигателя с редуктором), укрепленного на раме. Число заходов спирали составляет 12, 15 и 19 при размерах щели между витками 50, 70 или 100 мм. Грохот может принять куски, размером до 500 мм. Для предохранения спиралей от ударов поступающего угля имеется загрузочный конус-питатель. При вращении барабана надрешетный продукт перемещается спиралями к противоположному концу, подрешетный же проходит через щели между спиралями.

Рис. 2.9. Грохот барабанный со спиральными колосниками типа ГЦЛ:

1-электропривод; 2-питающая воронка; 3-колосники; 4-опорный бандаж; 5-приводной ролик; 6-рама

Основными недостатками барабанных грохотов являются их малая удельная производительность и низкая эффективность при грохочении мелкого материала. Это объясняется тем, что в каждый данный момент используется не более 20 % общей просеивающей поверхности грохота. Вследствие спокойной работы барабанного грохота и отсутствия встряхивания сита его отверстия легко забиваются зернами перерабатываемого материала.

От выше представленных барабанных грохотов выгодно отличаются появившиеся в последнее время барабанные классифицирующие устройства, рабочая поверхность которых формируется из резиновых динамически активных сит типа СДАЛ или эластичных сит типа ЭПП.

Важными достоинствами барабанных классифицирующих устройств являются: простота узлов и конструкций, плавности хода, низкая степень истирания грохотимого материала и динамическая активность элементов резиновых сит, способствующая самоочистки их ячеек.

Перечисленные качества позволяют широко использовать данный тип оборудования в технологических схемах обогатительных фабрик.

Научно-производственной фирмой «Размах» (г. Днепропетровск) создан целый типоразмерный ряд барабанных грохотов, общий вид одного из них схематично изображен на рис. 2.10.

Рис. 2.10. Общий вид барабанного грохота с ситом СДАЛ

В зависимости от технологических задач производства такие грохоты могут снабжаться самыми различными типами и комбинациями сит типа СДАЛ, обеспечивающими высокоэффективное сухое и мокрое грохочение по крупности от 300 до 0,3мм.

Рис. 2.11. Общий вид барабанного грохота с ситом ЭПП

ЗАО «АНА-ТЕМС» (г. Днепропетровск) создало и производит различные типы барабанных классифицирующих устройств с износостойкими резиновыми ситами ЭПП, для различных технологических операций, в т. ч. для сухого рассева сыпучих материалов по граничной крупности разделения от 6 до 50 мм.

На рис. 2.11 приведен общий вид барабанного грохота с ситами ЭПП.

Эти грохоты имеют один или два короба удлиненной прямоугольной формы с расположенными в них просеивающими поверхностями.

Короба устанавливаются на пружинных опорах или на шарнирных подвесках, совершая при этом с помощью привода кривошипного типа возвратно-поступательные круговые или сложные движения.

Одной из разновидностей такого типа грохотов с жесткой кинематикой является качающийся грохот с горизонтальным расположением сита, схематично изображенный на рис. 2.12.

Рис. 2.12. Схема горизонтального качающегося грохота:

1 – кривошипный привод; 2 – короб грохота; 3 – сито; 4 – опора; 5 – рама

Недостаток обычного кривошипного привода, применяемого для грохотов такого типа, – невозможность уравновешивания сил инерции качающихся масс, в результате чего на фундамент или на строительные конструкции передаются знакопеременные динамические нагрузки.

Вместе с тем быстроходные качающиеся грохоты типа БКГ в значительной мере лишены этого недостатка.

Конструкция грохота БКГ (рис. 2.13) состоит из рамы 1, двух коробов с ситами 2, шарнирных подвесок 3, шатунов 4, приводного вала 5, подвесок для вала 6, двух виброизолирующих пружин 7. Движение грохоту сообщается посредством ременной передачи от электродвигателя 8 через шкив 9.

Рис. 2.13. Общий вид быстроходного качающегося грохота типа БКГ

Исходный уголь поступает на верхний короб, надрешетный продукт транспортируется в сторону разгрузки, а из подрешетного продукта, попавшего на нижний короб, отсевается более мелкий класс.

Для уравновешивания возникающих при движении коробов динамических нагрузок эксцентрики шатунов расположены на валу на 180 градусов по отношению друг к другу, в связи, с чем короба движутся в разные стороны. Кроме того, вал грохота подвешен на подвесках и связан с виброизолирующими пружинами, поглощающими в немалой степени неуравновешенные динамические усилия. Подвески грохота соединены с коробами и рамой посредством шарниров, армированных резиной, что также смягчает удары, возникающие при работе грохота.

Характерным недостатком качающихся грохотов является наличие в их конструкциях большого количества шарнирных элементов и кривошипного привода, малоспособного обеспечить значительную по величине частоту колебаний, что необходимо для эффективного отсева мелких классов из рядовых углей и антрацитов при сухом грохочении. Поэтому в современных грохотах применяют преимущественно привод от вибровозбудителей.