Николай Шмелев - Истоки. Авансы и долги

Все это совершенно нормально, иначе и не бывает. И случись эта история год-два назад, потери оказались бы менее огорчительными для коллектива: скорее всего заводу на период перестройки уменьшили бы план по объему производства, скорректировали другие задания. Сегодня ситуация иная: в электротехнической отрасли по условиям эксперимента благополучие заводских коллективов зависит от прибавок производства.

Всячески стимулируются приросты, а их-то как раз и нет в период освоения новой продукции. Всю нынешнюю пятилетку ХЭЛЗ увеличивал объемы производства примерно на 10 процентов ежегодно. Сейчас темп упал вдвое. Не ввяжись коллектив в освоение выпуска новых моторов, он без лишних хлопот получил бы вдвое большую прибавку фонда зарплаты.

Поощрения за приросты побуждают предприятия сугубо осторожно переключать мощности на новую продукцию. Вот почему завод растянул освоение новой серии моторов до 1987 года. В целом отрасль снимет с конвейеров устаревший двигатель лишь в 1990 году. Между тем ситуация в электротехнической промышленности весьма благоприятна для быстрой смены продукции. Да, выпуск моторов в штуках временно упадет, но ведь производство их избыточно. Денег на перестройку производства нужно относительно немного — новых корпусов строить не придется, достаточно заменить часть оборудования. Причина задержки одна: желание подольше сохранить в программе устаревший, но чрезвычайно выгодный для изготовителей двигатель.

На этом парадоксы не кончаются. Вникнем, за счет чего ХЭЛЗ обеспечивает хоть и вдвое меньший, чем прежде, но все-таки значительный прирост — 5 процентов в год. Объем производства исчисляют в рублях чистой продукции. Каждый такой рубль состоит из двух далеко не равноценных частей — из зарплаты и прибыли. По заводским отчетам удалось установить: при выпуске одних изделий достаточно истратить гривенник на зарплату, чтобы получить на рубль продукции (стало быть, 90 копеек приплюсовывается в виде прибыли). С другой стороны, есть в программе изделия вовсе не рентабельные — в их стоимости весь рубль уходит на зарплату. И что всего неприятнее, просматривается закономерность: чем дольше выпускается продукция, тем ниже расход зарплаты на рубль ее стоимости. Возместить потери темпов, неизбежные при освоении новинки, можно только одним способом: одновременно увеличивать производство устаревших, но менее трудоемких изделий. Занятно выходит: желаешь осваивать новое — одновременно увеличивай выпуск старья. Оно выручит, обеспечив лакомые приросты.

Между тем умножать выпуск двигателей вообще не надо. Я имел уже случай заметить, что скопились громадные запасы лишних моторов. Но суть дела не только в прямом омертвлении ценностей. Создавая технику нового поколения, конструкторы изучили, разумеется, мировые тенденции в этой отрасли. Как выяснилось, в Западной Европе и США потребители особенно ценят экономичность двигателя в смысле расхода электроэнергии. Производство немедленно отреагировало на такое требование — на рынок поступили моторы более тяжелые, подороже, но с повышенным коэффициентом полезного действия. Дополнительные затраты заказчик окупает за год экономией электричества. Так, может быть, и нам пойти по этой дорожке? Посчитали — нет, невыгодно. Дело в том, что там мотор эксплуатируется в среднем более 3 тысяч часов в год, у нас — 1250 часов. При такой раскладке на сбережении электричества много мы не выигрываем — разумнее делать двигатель более легкий и дешевый.

Решение правильное, но меня смущает, отчего это наши моторы так мало времени находятся в работе. Не имеем ли мы здесь дело со скрытым их избытком, который означает еще большее расточительство, нежели явное омертвление техники в запасах? А учтем: электродвигатель действует не сам по себе — он ведь что-то крутит. Стало быть, и крутимое работает не более 1250 часов в году, или значительно меньше одной смены в сутки. Очевидно, наблюдается избыток всей техники, укомплектованной моторами.

Рассмотрим ситуацию в станкостроительной индустрии, которая является самым крупным заказчиком электродвигателей.

Выпуск станков, то есть машин для производства машин, начинался в первые пятилетки практически с нуля. Светлой мечтой периода ускоренной индустриализации было догнать и перегнать в этой ключевой отрасли развитые страны. Один из первых наших станков так и называется — «ДИП» (сокращение от «догнать и перегнать»). Сегодня наш парк металлообрабатывающего оборудования превышает парк самых развитых стран мира — США, Японии и ФРГ, вместе взятых. Есть чеканная формула: лучше — это значит и больше. Обратной силы такое правило не имеет: больше — далеко не всегда лучше. Количественный, экстенсивный рост привел к достаточно тяжелой ситуации: станки просто некому обслуживать. Остановитесь у проходной любого завода — и вы непременно увидите объявление: требуются, требуются, требуются… Как же может не быть дефицита станочников, когда только за 1965–1980 годы станочный парк возрос в 2,5 раза, а приток рабочих рук сильно сократился! Если в прошлой пятилетке в народное хозяйство пришло 11 миллионов новых работников, то в нынешней прирост составит 3 миллиона, а в 1986–1990 годах и того меньше.

На специализированных машиностроительных заводах металлообрабатывающее оборудование действует в среднем менее десяти часов в сутки. В механических цехах немашиностроительных предприятий, где сосредоточено (лучше бы сказать — рассредоточено) около 44 процентов всего парка станков, техника используется еще хуже. Когда работник простаивает без дела, все понимают: непорядок. Когда металл, электричество, топливо и прочие материалы используются расточительно, потери опять-таки очевидны. А вот если оборудование бездействует, то вроде бы так и надо — деньги за него давно уплачены, стоит себе, есть не просит. Просит!

За год народное хозяйство получает без малого на 200 миллиардов рублей машиностроительной продукции. Это при том условии, что техника действует около десяти часов в сутки. А представьте себе, что она будет работать по пятнадцать часов. Требование, согласитесь, не чрезмерное — это меньше двух полноценных смен. Тогда прибавка продукции составила бы почти 100 миллиардов рублей в год. По осторожному подсчету, одной прибыли страна получила бы миллиардов на 15 больше.

Увеличивать и дальше выпуск станков — значит множить потери, недобор готовых изделий и прибыли. Это тем более справедливо, что на приток новых работников (станочников в том числе), рассчитывать не приходится. Да и не нужны они!

Экстенсивный способ развития машиностроения вообще и станкостроения в частности исчерпал свои возможности, каждый следующий шаг по этому пути ведет к расточению труда. Тут нужны крутые перемены: производить меньше техники, но такой, которая сберегает труд, позволяет обойтись минимальным обслуживающим персоналом. Она есть уже не только в чертежах — талантами земля наша не оскудевает. Расскажу об одном замечательном коллективе — об Ивановском станкостроительном объединении.