Джо Стадвелл - Азиатская модель управления: Удачи и провалы самого динамичного региона в мире

Найти деньги на финансирование строительства предприятия в Пхохане было далеко не просто. Южнокорейское правительство трижды в течение 1960-х гг. пыталось сдвинуть проект с места, предлагая различные детально проработанные планы. Однако поставщики оборудования не хотели продавать его в кредит, а финансовые структуры, включая Всемирный банк, отказывались инвестировать в столь крупный по масштабам и интегрированный проект, предложенный корейцами. В отчете Всемирного банка за 1968 г. сообщалось о провале строительства аналогичных металлургических комплексов в Бразилии, Мексике, Турции и Венесуэле {249}.

В конце концов Пак решился вложить в строительство деньги, полученные по репарациям от Японии за ущерб, нанесенный во время Второй мировой войны. Во главе всего проекта он поставил своего любимого ученика еще с тех времен, когда Пак преподавал в Корейской военной академии, по имени Пак Тхэ Джун. Ему было 43 года, и он также носил генеральский чин, а кроме того, уже зарекомендовал себя, поставив на ноги государственную горнодобывающую компанию. Молодой Пак взялся за дело. Каждый день рабочих, возводивших заводы в Пхохане, выстраивали в шеренгу перед прорабской конторой, крытой волнистым железом, и напоминали им о том, что строительство оплачено японскими репарациями и что теперь лучше умереть, чем страдать от унижения за растраченные впустую деньги.

Однако успех Пхохана стал следствием не просто пролитых слез, пота и гнева корейского народа, направленного против японцев.

Во-первых, проект был очень хорошо продуман и сочетал в себе огромный размах с пошаговым подходом. Пхохан был запланирован как самый дорогостоящий инвестиционный проект производительностью 9 млн т стали в год (против рекомендованных японскими консультантами 2,6 млн т). Тем не менее первая очередь производства была открыта еще на уровне 1 млн т, и лишь впоследствии мощность довели до проектной в четыре стадии, шедших непосредственно одна за другой. Освоение более сложных технологий оставлялось на потом: например, в первой фазе не производилась непрерывная выплавка стали – корейцы сосредоточивались тогда на более простых задачах. Для начала они запустили всего одну доменную печь. Но как только наступало время следующей фазы строительства, компания набирала сногсшибательную скорость, занимаясь строительством круглые сутки, с тем чтобы как можно раньше начать получать доход от драгоценного инвестиционного капитала.

Именно развивающиеся страны могут позволить себе высокие темпы строительства, в частности ввиду гораздо более низких стандартов охраны здоровья и техники безопасности. Круглосуточное строительство в Пхохане настолько удешевило затраты на производство стали, что они составляли здесь лишь четвертую часть от аналогичных затрат в Бразилии {250}.

Во-вторых, успеху способствовали постоянные сверки технических рекомендаций, получаемых компанией. Главным поставщиком технологии для Пхохана была японская компания Nippon Steel. И хотя предприятие строилось в основном за счет японских репараций, POSCO обратилась к австралийской горнодобывающей компании BHP с просьбой проанализировать все технические отчеты японцев и дать независимые консультации по закупке оборудования. Более того, японские и австралийские материалы было поручено проверить работавшему в Японии этническому корейцу, специалисту по сталеплавлению {251}. POSCO выслушивала все мнения, но ни одному не доверяла полностью.

В-третьих, POSCO неустанно занималась обучением всему, что касалось сталелитейного завода. Причем в течение первой и второй фазы строительства корейцы упорно отказывались применять компьютеризированные системы контроля, которые рекомендовали японские консультанты, поскольку не разбирались в тонкостях предлагаемого к продаже оборудования.

Стан горячей прокатки, пущенный в 1978 г., по-прежнему работает в Пхохане. Огромные слябы стали движутся взад-вперед и прессуются при температуре 1200 °С, обдавая жаром, бросающим в пот, даже когда стоишь на площадке, расположенной выше на 20 м, и видишь на боковой поверхности технологической линии установленные первоначально индикаторы расстояния между верхними и нижними катками. Сегодня эта операция компьютеризирована, однако в течение нескольких первых лет эксплуатации инженеры производили все измерения вручную. К тому времени, как POSCO приняла решение о строительстве второго металлургического мегакомплекса близ Кванъяна в 1980-х гг., японские поставщики оборудования утратили здесь уже так много интеллектуальной собственности, что вообще не захотели участвовать в новом проекте. Оборудование поэтому закупалось в Европе. Причем, когда строительство в Кванъяне подходило к концу, более половины всего оборудования для производственных линий было изготовлено в Южной Корее. (Когда начиналось строительство в Пхохане, корейцы умели производить немногим более 10 % подобного оборудования.)

Но надо всеми этими слагаемыми довлел главный – экспортная дисциплина. В отличие от других неудавшихся крупных проектов по сталеплавлению, Пхохан был всегда ориентирован на экспорт. Его стимулировали к этому экспортные субсидии, да и сама компания нуждалась в иностранной валюте, чтобы обслуживать внешние займы, взятые на строительство новых заводских очередей. POSCO неизменно отправляла за рубеж не менее 30–40 % своей продукции. По отчетам компания получала прибыль ежегодно с момента пуска производства в 1973 г., но это не может скрыть масштабы субсидирования, позволившего привести ее в движение. Закон от 1970 г. «О развитии черной металлургии» (Iron and Steel Indusrty Promotion Law), который повторял отдельные законы о промышленности, принятые в Японии, дал возможность POSCO пользоваться дешевыми электроэнергией, газом и водой, равно как и субсидиями на морские и железнодорожные перевозки. Центральное правительство Южной Кореи оплатило большую часть расходов на ее вспомогательную инфраструктуру. В течение 1970-х и 1980-х гг. Южная Корея также применяла тариф в размере 25 % на всю импортируемую сталь, за исключением той, что предназначалась для реэкспорта. Все это гарантировало POSCO дополнительный спрос на ее продукцию внутри страны, пока она не достигла приемлемого уровня эффективности.

Производственные затраты на получение тонны стали снизились в Пхохане от 33 человеко-часов в 1975 г. до 10 человеко-часов в 1984 г., хотя пока еще были заметно выше, чем в Японии (6,5 человеко-часа в 1984-м). Благодаря огромным масштабам производства, компания постепенно накопила достаточно средств, чтобы приступить к инновациям. В 1977 г. POSCO открыла собственный научно-исследовательский центр, а в 1986 г. экспортировала свою первую технологию в США, обеспечив главный технический вклад в совместное предприятие с компанией USA Steel для производства холодного проката в Калифорнии.