Дэвид Майер - Практика дао Toyota. Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota

Следующий пример показывает, что любую проблему можно решить множеством способов. Поощряйте своих сотрудников к творческому поиску высокоэффективных решений, не требующих значительных затрат. У простоты есть огромные преимущества. Оглянитесь вокруг и подумайте, нельзя ли применить к вашей проблеме известные методы решения других проблем. Например, идея застежки-липучки родилась в ходе наблюдения за репейником, так одна «проблема» превратилась в решение другой.

На заводе Toyota в Джорджтауне детали окрашивались в соответствии с выровненной последовательностью ассортиментных позиций. Первая деталь могла окрашиваться, скажем, в белый цвет, вторая – в синий, третья – в черный, затем снова шла белая деталь. Система подвода краски требовала ее постоянной циркуляции, при этом на каждого маляра приходилось по одному окрасочному пистолету. Каждый раз при смене цвета детали маляр отсоединял наконечник шланга для краски от быстроразъемного соединения и подсоединял к нему окрасочный пистолет. Быстро пропустив через краскопровод струю краски, маляр приступал к окраске очередной детали. Поскольку цвет краски менялся от детали к детали, при окраске очередной детали маляру приходилось отсоединять один шланг и подсоединять другой. При предупреждении ошибок важно учитывать, что обычно люди ведут себя подобно электричеству – они ищут пути наименьшего сопротивления. В данном случае малярам хотелось избежать беспрерывного отсоединения и подсоединения шлангов.

Каждую покрасочную камеру обслуживали три маляра. После того как первый маляр окрашивал очередную деталь, его коллеги, которые продолжали окраску, видели цвет (и ассортимент) поступающих к ним деталей. Предположим, заданная последовательность предполагала, что за белой деталью следовала красная, потом снова белая и т. д. Когда маляр видел, что белый цвет вот-вот понадобится вновь, он не возвращал шланг с белой краской на место (т. е. не подсоединял его к быстроразъемному соединению на стене). Иногда маляр, не соблюдая правил, оставлял не подсоединенными сразу несколько шлангов, а потом ошибочно подсоединял один шланг к быстроразъемному соединению другого. В результате в системе подвода краски смешивались два цвета, что выливалось в серьезную проблему. Подобные ошибки совершались несколько раз в год, и общие потери времени и материалов при ликвидации последствий превышали $80 000 в год, не считая издержек потребителя (сборочной линии).

Линия покраски простаивала, пока лидеры команд вручную смешивали краску в баках для каждого маляра, и лишь после того как краска была готова, работа линии возобновлялась. Остановка линии часто вела к нехватке деталей на сборке, что тоже было весьма острой проблемой. Предшествующие попытки предупредить совершение ошибок породили следующие «решения»:

1. Довести до сведения маляров, что стандартизированная работа предписывает отсоединять не более одного шланга за раз и они должны соблюдать стандартную процедуру. Как и следовало ожидать, эффективность такого подхода к предупреждению ошибок – напомнить работникам, что они должны следовать предписанному методу, – была невысока.

2. Повесить плакат с надписью: «Не отсоединять больше одного шланга». Такой прием при попытках предупредить ошибки – вывесить напоминание о необходимости соблюдать правила или следовать заданному методу – широко распространен, но малоэффективен. Большинство людей считает, что вывешенный на видном месте плакат позволяет предупредить ошибки. Это кажется им логичным. Однако люди по большей части нарушают правила не по злому умыслу и при этом часто рассуждают следующим образом: «Думаю, мне удастся избежать ошибки, а значит, ничего страшного, если я нарушу правило».

3. Снабдить шланги маркировкой. Но нанесенные обозначения скоро скрылись под брызгами краски и стали нечитаемыми.

4. Над быстроразъемным соединением для шланга с белой краской установили откидной козырек, и чтобы присоединить шланг, маляр должен был приподнять этот козырек. Эта мера была связана с тем, что большая часть аварийных ситуаций в прошлом была связана со смешиванием белой краски с какой-либо другой. Сорок процентов всех автомобилей были белого цвета, и вероятность того, что поток деталей будет включать значительное количество белых деталей, была достаточно высока. Козырек над быстроразъемным соединением предназначался для того, чтобы оператор «задумался», прежде чем вернуть шланг с белой краской на место (что-то вроде метода ёси). Это «решение» тоже не возымело действия, поскольку оно не препятствовало ошибочному подсоединению шлангов. Оно лишь усложняло работу (в 40 % случаев требовалось поднять козырек).

Эти четыре попытки предупреждения ошибок представлены в иерархическом порядке – указание на ошибки, вывешивание плакатов, маркировка и попытка обеспечить самопроверку. Меры такого рода могут сократить число ошибок, но не позволяют избавиться от них полностью.

После того как все эти попытки потерпели неудачу, было предложено использовать устройство, позволяющее переключать окрасочный пистолет с одного цвета на другой и избавляющее от необходимости отсоединять шланги. Такое устройство обеспечивало эффективное предотвращение ошибок, однако имело свои недостатки. Примерно на фунт увеличивался вес окрасочного пистолета, а значит, ухудшались его эргономические качества. К тому же такое решение обошлось бы недешево – чтобы оснастить подобными устройствами окрасочный участок, требовалось более $10 000.

Наблюдения показали, что операторы отклоняются от предписанного метода не по злому умыслу. Они нарушали правила, руководствуясь естественным стремлением сделать работу менее трудоемкой, пребывая в уверенности, что никогда не совершат ошибку. В данном случае требовался метод предупреждения ошибок, который не допускал бы возможности сознательного выбора (при соблюдении правил). Нужно было попросту исключить альтернативный образ действий.

Наблюдателю, который смотрел, как маляры подсоединяют и отсоединяют шланги, пришло в голову, что это напоминает процесс открывания замка дверным ключом. Так родилась идея. Что, если сделать для каждого шланга отдельный тип соединения? Как будто быстроразъемное соединение – это замок, а шланг – ключ. Слесарь изготовил опытный образец такого приспособления. Оно представляло собой кусок стального листа толщиной в четверть дюйма, закрепленный перед быстроразъемными соединениями. В листе были выполнены отверстия для шлангов. Для разъема каждого цвета была сделана особая комбинация прорезей (рис. 8-10), а наконечник каждого шланга был снабжен соответствующей комбинацией штырей, которые входили в прорези, как ключ в замок. Опытный образец приспособления был установлен на одном из окрасочных участков для тестирования. После внесения в конструкцию ряда поправок подобными приспособлениями были оснащены все окрасочные участки (на всех участках конфигурация соединений типа ключ-замок была идентичной).