Филипп Семёнычев - Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса

При разбивке процесса на этапы, в том числе при помощи картирования потока создания ценности, завершающим этапом процесса (выделен зелёным на рисунке 6.1 и 6.2) является этап проверки качества произведённых в процессе работ. В то же время из рисунка 6.2 видно, что набор операций, выполняемых одним работником и формализованных в рабочей инструкции, завершается проверкой качества выполненных работ (произведённых операций). Обратите на это внимание, т. к. это один из способов реализации принципа.

Сам принцип можно сформулировать следующим образом: периодически повторяющаяся работа, имеющая логическое завершение, должна выполняться одним работником и завершаться проверкой качества выполненной работы. Одна формулировка не передаёт полностью всего смысла принципа, поэтому объясним, что это означает.

Нам известно, что стандартные операционные карты разрабатываются на операции, т. е. периодически повторяющуюся последовательность действий. Эта последовательность является логически правильной и завершённой и впоследствии является неделимой, в том числе и при перебалансировке загрузки операторов.

Например, если рассматривать операцию монтажа какого-нибудь узла, то категорически запрещается распределять элементарные действия между разными работниками. То есть тот, кто начинает устанавливать узел, должен заканчивать установку и проверять её качество. Подумайте сами, что будет, если один работник, например, наживляет болты, другой выставляет правильное положение узла, а третий затягивает? Подобные работы должны строго выполняться одним работником и предусматривать проверку качества по завершению работы. Принцип можно перефразировать следующим образом: тот, кто начал делать определённую работу, тот завершает её выполнение и отвечает за её качество.

Таким образом, повышается ответственность исполнителя за качество его работы, точнее, она не распределяется между несколькими работниками, поэтому, в случае возникновения проблем с качеством, можно найти работника, выполнившего свою работу некачественно. Именно само наличие такой возможности существенно повышает уровень ответственности. Но основная задача принципа – не найти виновного, а обеспечить выход годного изделия из операции и процесса, предотвратить появление ошибок.

Применительно к процессу и его этапам, также не допускается подобного деления логически завершённой работы, процесс должен предусматривать проверку качества выполненных работ. Данный принцип должен являться основным при делении процесса на этапы и этапов на операции, а также при разработке стандартных операционных карт. Стандартные операционные карты по качеству в составе рабочих инструкций должны включать в себя проверку качества выполненных операций одним работником. Это можно выразить проще: «я начал, я завершил, я проверил».

Таблица пропускной способности процесса является первым документом, который необходимо разработать при внедрении метода стандартизованной работы. Логично, что вначале нужно оценить ресурсы и понять, в какой мере рассматриваемый процесс позволяет удовлетворять существующую потребность Заказчика. Возможно, на начальной стадии внедрения метода вы обнаружите значительные пробелы в самом процессе и его организации, например, высокое время переналадки, не позволяющее своевременно реагировать на колебание спроса, или недостаточная производительность какого-либо оборудования, сдерживающая весь поток изготовления изделия.

Пример оформления таблицы представлен ниже (см. таблицу 6.4). В качестве примера представлено одно из возможных содержаний, но сразу оговоримся, что оно может быть различным в зависимости от специфики рассматриваемого процесса. Также следует помнить, что таблица пропускной способности процесса является документом, поэтому в своей форме она должна предполагать необходимые подписи ответственных лиц, придающие таблице статус документа. Содержание заголовков таблицы может отличаться в зависимости от особенностей организации, её документооборота, поэтому в настоящей книге сознательно приводится пример только наполнения и содержания сути документа.

Табл. 6.4

Заголовок должен предусматривать номер, наименование изделия (модификацию, модель и т. п.), на которое составляется таблица. Так же, обозначается наименование подразделения и фамилия разработчика.

Как видно, таблица состоит из перечня этапов рассматриваемого процесса применительно к изготавливаемым изделиям. Некоторые процессы могут выдавать десятки и сотни различных изделий, но следует обратить внимание, что большинство из них являются типичными и поддающимися простой группировке по определённым признакам. Такие группы изделий проходят одинаковую последовательность этапов процесса и операций технологической цепочки, производимых над ними, а также время их изготовления.

В следующем столбце учитывается марка оборудования (если соответствующий этап процесса предполагает применение оборудования) для более точного понимания наличия «узких мест» в потоке. Иногда в процессах, обладающих резервами мощностей, указывается количество соответствующих этапам процесса единиц оборудования, что показывает более объективную картину состояния процесса.

Следующие три столбца примера отражают основное время, затрачиваемое на работу, производимую над продуктом в каждом этапе процесса. Время, как правило, разделяется на ручное, производимое при непосредственном участии работника, его руками и машинное (или автоматическое) время, которое производится либо автоматически без участия работника, либо под контролем работника при помощи механизированных средств. Общее время учитывает все промежутки, в которых производится работа над продуктом (полезное время). В данном случае не учитывается время перемещения и транспортировки между этапами процесса.

Далее, три столбца учитывают время переналадок, производимых в каждом этапе процесса. Переналадкой может быть как смена оснастки, так и инструмента. Время переналадки – промежуток времени между выпуском последнего годного изделия «А» (операции или перехода А) и первым годным изделием «В» (операции или перехода В). В таблице учитываются переналадки, производимые при изготовлении конкретного изделия в соответствующем этапе процесса. Например, на этапе процесса под названием «черновая мех. обработка» между переналадками (сменой режущего инструмента) можно обработать 100 деталей. Если переналадка занимает 100 секунд, то среднее время переналадки на 1 деталь составляет 100/100=1 секунду.