Александр Воронин - Управление операционной логистической деятельностью

1) минимизация взаимного технологического влияния;

2) минимизация транспортных расходов;

3) оптимизация производственной среды.

Для решения задачи обычно строится граф, учитывающий перечисленные требования, и оптимизация размещения участков производится на основе матрицы затрат. В эту матрицу вводятся коэффициенты попарных предпочтений, вытекающих из первого и третьего пунктов подходов. Компьютерная программа должна осуществить выбор оптимального варианта путем перебора вариантов.

Как показывает практика, такая оптимизация – достаточно дорогой процесс, результирующая эффективность которого не всегда соответствует ожиданиям. Существуют более эффективные способы, связанные с другим подходом к расстановке оборудования.

Предметный принцип размещения оборудования. Балансирование потока во времени.При этом способе каждая предметная линия строится в соответствии с определенным технологическим процессом. Для исключения проблем имеются, как правило, резервные единицы оборудования. Главное преимущество данного принципа – прямолинейное движение материального потока, что дает существенную экономию на транспортных расходах. Наиболее ярким примером такого подхода являются поточные линии. Существует несколько отработанных вариантов этих линий, последовательно усовершенствовавшихся от конвейеров «Ford» к современным линиям «Toyota»:

• линии, выполняющие только транспортные функции (транспортеры, последовательность кранов);

• прямолинейные линии;

• ветвящиеся линии;

• U-образные линии.

Организация работ в потоках также различна и зависит от типа и номенклатуры изделий, характеристик рабочих мест, длины и характеристик транспортной линии.

Применение этих вариантов на огромном количестве предприятий позволило выявить наилучшие. К ним можно отнести преобразование прямой предметной последовательности в поток ячеистых или групповых узлов переработки изделий – вариант, исторически последовавший за широким применением и улучшением U-образного конвейера. Их суть состоит в разделении конвейера на U-образные участки, создаваемые по подобным или стыкуемым процессам.

Принцип групповой технологии размещения оборудования.Данный принцип – результат развития производства в рамках KAIZEN.

Главная цель, которая достигается применением этого подхода, заключается в последовательном приближении фактического времени изготовления изделий к операционному циклу. Для этого необходимо осуществить и реализовать следующее:

1) провести классификацию и кодирование всех конструктивных элементов, изготавливаемых на предприятии;

2) анализ конструкции и технологии изготовления деталей и узлов после классификации и кодирования с точки зрения общности этапов обработки, может быть, не всегда совпадающих во всех переходах;

3) построить графы прохождения изделий по потоку переработки с выделением ячеек с единообразными и подобными наборами процессов;

4) выделить технологические отрезки потоков и оборудования, которые невозможно включить ни в одну из ячеек, и сформировать из них «остаточные» участки потоков;

5) переместить оборудование в ячейки по выделенным семействам;

6) формировать бригады рабочих, обслуживающих ячейки на принципах «хозяев» ячеек.

При формировании ячеек важным моментом является выделение вспомогательных процессов и подведение к ячейкам потоков этих процессов. В первую очередь речь идет о перенастройке оборудования в точках модификации при переходе от одной группы или модификации к другой.

Таким образом, путем создания производственных ячеек длительность производственного цикла может быть существенно уменьшена, а эффективность повышена. Производственные ячейки обладают высоким уровнем специализации и выстраиваются в логистическую цепочку в последовательности, минимизирующей количество и длительность процессов, в которых не создаются ценности для потребителя.

Выбор процессов и оборудования лучше осуществлять путем сравнения всех возможных вариантов с помощью анализа соотношения постоянных и переменных издержек и выручки от продаж, т. е. с помощью графика безубыточности. На нем можно наглядно увидеть изменение соотношений издержек и выручки не только при покупке, но и при эксплуатации оборудования с учетом оптимального подбора технологических процессов для рассматриваемых вариантов. Выбор технологии и оборудования напрямую зависит от прогнозируемого спроса на выпускаемую продукцию. Метод анализа безубыточности производства наиболее эффективен, если выбор того или иного процесса или оборудования связан со значительными начальными капиталовложениями и постоянными издержками, а переменные издержки изменяются в основном пропорционально изменению объема выпускаемой продукции.

Общие подходы к проектированию процессов подразумевают необходимость наличия бюджетов, привязанных к ресурсному обеспечению, а по времени ‒ к жизненному циклу товара предыдущего поколения или конкурента. Организация продвижения товара задолго до начала серийного производства и сокращение времени освоения с помощью команд плоского типа – это основа своевременного создания нового производства.

Главное, на что необходимо обратить внимание, – это возможность осуществлять на основе выходных данных подготовку и развитие производства. Выходные данные проектирования и разработки и записи результатов анализа требований, относящихся к продукции, должны содержать необходимую и достаточную информацию для проведения подготовки производства, четко показывать связь и обоснованную стоимость изготовления изделия исходя из стоимости реализации конструкторских, технологических и прочих требований, в том числе требований к закупкам. Можно выделить организационную, техническую и технологическую подготовку производства.

На многих предприятиях для проектирования процессов существуют специальные подразделения, административно и технически не связанные с производственными подразделениями. Это не позволяет встроить их в производственные потоки и связать их ответственность и полномочия с экономическими факторами, обеспечивающими достижение стратегических, тактических и текущих целей.

Более продуктивный вариант заключается в создании бригад из специалистов различных подразделений, экономически привязав выходы их процессов ко входам соответствующих процессов производства. Заказчиком услуг таких бригад является, как правило, один из руководителей производственного блока, непосредственно отвечающий за начало работ по изготовлению изделия, для которого ведется проектирование процессов. Тогда административная подчиненность членов бригады не будет препятствовать эффективной деятельности по проектированию процессов благодаря разрушению межфункциональных барьеров.