Нина Фонштейн - Привет из Чикаго. Перевод с американского на русский и обратно

В моей новой роли я встречалась с автогигантами типа Форда, Крейслера, Дженерал Моторс не чаще чем раз в несколько лет, приезжая на конкретную фирму в Детройт с обзорным докладом о наших новых разработках. Зато они часто встречались с сотрудниками отдела применения, которые в терминах и на основе моделирования показывали, какие из критических деталей и с какими выгодами могут быть переведены на новые стали с установленными ими параметрами.

Чаще мы встречались с Хондой и Тойотой, которые всегда были впереди наших разработок и заказывали стали все более высокой прочности и одновременно пластичности, которые должны были быть готовы к строго оговоренному сроку сборки и опробованию новой модели их автомобилей.

Соответствующее задание обрастало строгими и подконтрольными датами выдачи рабочей концепции, изготовления лабораторной партии стали, опытной плавки на заводе, полной паспортизации служебных характеристик (штампуемости, свариваемости, усталости). Срыв сроков означал, что в новой модели этой новой стали не будет, либо (что было нежелательно для обеих сторон) сталь будут привозить из Японии, где ее разработки начинались заведомо раньше, чем мы узнавали об этих требованиях.

Часто японцы обращались ко всем потенциальным производителям: трем в США и еще Dofasco в Канаде, которая после приобретения Arcelor тоже относилась к нашей фирме. Поскольку заказчику необходимо было только два поставщика, тот, кто по срокам разработки и поставки оказывался третьим, тратил усилия зазря.

Все это принципиально изменяло стиль и темп работы. От начальной концепции и правильно выбранных составов лабораторных плавок зависело число итераций – от выплавки, прокатки и опытных отжигов до определения полученных свойств. Поэтому все большую роль играли общие знания, опыт и интуиция.

Очень помогали наши черметовские заделы, которые во многом опережали реальный спрос российских заводов. Безусловно изначально наш опыт исследований двухфазных сталей был существенно выше, чем у американцев. Однако мы ранее никогда не сталкивались со сталями столько высокой прочности, многое приходилось исследовать заново. Помогало первоклассное оборудование. В Чермете мы имитировали охлаждение, используя вентиляторы, сжатый воздух, рассчитывая необходимое снижение температуры в секундах выдержки перед закалкой в воду. На АрселорМиттале мы пользовались высококлассными симуляторами полного цикла термической обработки. Последний стоил восемьсот тысяч долларов.

Почти в самом начале я убедила ДБ (начальника отдела, котороо все называли его инициалами) опережающе начать работы по ТРИП-сталям, которыми в России мы занимались с Сашей Петруненковым. Мы представляли наши лабораторные результаты еще в 1990 году на международной конференции в Вюрсбурге, в Германии, но о промышленном опробовании речь не шла. Здесь нас пока никто не торопил, но мы уже знали о промышленных опытах в Японии. В качестве задела мы с Олегом выполнили систематическое исследование влияния различных элементов применительно к разным уровням прочности. Поэтому когда через два года к нам пришла Хонда с рассказом (как для новеньких) о ТРИП-сталях и заказом на их разработку, мы были совершенно готовы. Однако выполнение этой задачи в срок было столь важно, что несмотря на наши возражения, руководство решило купить лицензию у Nippon Steel.

Мы поехали в Японию, увидели, что предлагаемое нам мало проверено и доказано, но переубедить начальство не смогли – слишком высок был авторитет японцев. При опытных плавках в США на совместном с Nippon Steel заводе предложенный ими состав свойств не дал. В результате производство стали перевели на агрегат, который мы с Олегом моделировали с самого начала, используя иной состав, предложенный нами.

Когда вскоре появилась Тойота с другим заказом, опять уповая на полезную помощь Nippon Steel, наше руководство поверило в наш подход, и мы осуществили необходимую разработку с Нарайяном (недавно я получила официальное свидетельство о получении американского патента на соответствующий состав) и выдержали все чрезвычайно высокие требования, за что и были отмечены.

Я не раз с пользой обращалась к прошлому опыту и накопленным за жизнь результатам. Необходимая пластичность при изгибе этой стали была очень чувствительной к неметаллическим включениям, поэтому в состав стали были заложены чистота по оксидам и предельно низкие содержания серы. При этом, как всегда, в сталь добавляли силикокальций для глобуляризации сульфидов. И все равно мы видели микронадрывы на включениях. Ломая голову, вспомнила наши с Леной Жуковой-Золотаревой результаты двадцатипятилетней давности. Мы нашли (и опубликовали), что добавка силикальция в составы с предельно низкой серой ничего, кроме общего загрязнения и ухудшения вязкости, не дает. Когда я пришла с этим к Нарояну и ДБ, они согласились попробовать плавку без силикокальция, хотя и довольно нехотя, просто от безвыходности. После получения положительных результатов это вошло в технологию.

«Мои» двухфазные стали, по которым защитила докторскую и издала книгу в 1986 году, после кажущегося их умирания в восьмидесятых оказались остро востребованными в конце 90-х. Меня в какой-то степени и приняли так тепло на фирме как специалиста по двухфазным сталям.

На глазах росла Оля Гирина, которая вела многочисленные разработки двухфазных сталей. Если в России предложенную нами двухфазную сталь с прочностью 550 МПа ВАЗ попросил разупрочнить до 440, то здесь Оля двигалась от 590 к 780, 980 и 1180 МПа. Появлялись новые сотрудники, которых она направляла, всегда руководствуясь нашей верой, что изменения свойств определяются изменениями структуры, исследованию которой она посвящала большую часть своего времени.

Оля занималась преимущественно покрытыми сталями, непокрытые двухфазные стали (другой агрегат и цикл термообработки) вели Олег и Нараян, мартенситнные стали вели Ронжи с Нараяном.

Несколько лет назад Ольга с Демоном начали лабораторную проработку нового поколения сталей с контролированной закалкой, от которых уже требовалась прочность 1470 МПа при кажущимся фантастическим сочетании с удлинением в 20 %. И опять тот факт, что они начали этот проект с опережением, понимая из литературы, что это грядет, к моменту реального заказа нужные результаты в лаборатории были показаны.

Я получала огромное удовольствие от работы с группой – не только с Ольгой и Олегом, но и с новыми молодыми сотрудниками, отличающимися глубокими знаниями металловедения, новых методов исследования.